જિઆંગસુ સુઝોઉ નેનો કેલ્શિયમ કાર્બોનેટ ધૂળ-મુક્ત કન્વેઇંગ પ્રોજેક્ટ
સુઝોઉ, જિઆંગસુમાં નેનો કેલ્શિયમ કાર્બોનેટ ઉત્પાદન કંપનીમાં, પાવડર કન્વેઇંગ પ્રક્રિયાને લાંબા સમયથી ધૂળના સ્પિલઓવર, ઉચ્ચ કાચા માલનું નુકસાન અને વારંવાર સાધનોની જાળવણી જેવા મુદ્દાઓનો સામનો કરવો પડ્યો છે. પરંપરાગત સંચાર પદ્ધતિઓ નેનો-સ્તરના અલ્ટ્રાફાઇન પાવડરની સીલબંધ અને ધૂળ-મુક્ત આવશ્યકતાઓને પહોંચી વળવા માટે સંઘર્ષ કરે છે, જે માત્ર કાર્યકારી વાતાવરણને જ નહીં, પરંતુ ક્ષમતાની સ્થિરતા અને ઉત્પાદનની ગુણવત્તાની સુસંગતતાને પણ મર્યાદિત કરે છે.
ગ્રાહકની પીડા બિંદુઓ

1. તીવ્ર ધૂળનું પ્રદૂષણ: નેનો કેલ્શિયમ કાર્બોનેટ કણો ખૂબ જ નાના હોય છે, જે પરિવહન દરમિયાન ધૂળ માટે ખૂબ સંવેદનશીલ બનાવે છે. સાઇટ પર PM2.5 સાંદ્રતા ધોરણો કરતા વધારે છે, જે કર્મચારીના સ્વાસ્થ્યને જોખમમાં મૂકે છે.
2. ઉચ્ચ સામગ્રી નુકસાન દર: પરંપરાગત ખુલ્લા કન્વેઇંગને કારણે સામગ્રી ડ્રિફ્ટ થાય છે અને દિવાલો સાથે વળગી રહે છે, વાસ્તવિક ઉપયોગ દર 85% કરતા ઓછો છે.
3. વારંવાર સાધનોના અવરોધો: અલ્ટ્રાફાઇન પાવડરમાં નબળી પ્રવાહક્ષમતા હોય છે અને તે કોણી અને વાલ્વ પર એકઠા થાય છે, સફાઈ માટે વારંવાર શટડાઉનની જરૂર પડે છે.
4. ઓટોમેશનની ઓછી ડિગ્રી: ઘણા મેન્યુઅલ ટ્રાન્સફર પગલાં, નબળી માપન ચોકસાઈ અને બેક-એન્ડ પેકેજિંગ અને બેચિંગ સિસ્ટમ્સ સાથે લિંક કરવામાં મુશ્કેલી.
ઉકેલ

હેઇડ પાવડરે સુઝોઉ ગ્રાહકને સંપૂર્ણ સીલબંધ ધૂળ-મુક્ત કન્વેઇંગ સિસ્ટમ પ્રદાન કરીને આ પીડા મુદ્દાઓને સંબોધિત કર્યા. સિસ્ટમ નેગેટિવ પ્રેશર ન્યુમેટિક કન્વેઇંગના સિદ્ધાંતને અપનાવે છે, જે સમર્પિત ફ્લુઇડાઇઝેશન ઉપકરણો અને એન્ટિ-સ્ટેટિક પાઇપિંગ ડિઝાઇન સાથે જોડાય છે, જે સ્ટોરેજ સિલોઝમાંથી તમામ વપરાશ બિંદુઓ સુધી નેનો કેલ્શિયમ કાર્બોનેટનું સંપૂર્ણ બંધ અને સ્વચાલિત સ્થાનાંતરણ પ્રાપ્ત કરે છે. મુખ્ય ઘટકો ક્લોગિંગ અને વસ્ત્રો ઘટાડવા માટે વસ્ત્ર-પ્રતિરોધક સામગ્રીનો ઉપયોગ કરે છે; એક સંકલિત બુદ્ધિશાળી નિયંત્રણ સિસ્ટમ વાસ્તવિક સમયમાં દબાણ, પ્રવાહ અને સાધનોની સ્થિતિને મોનિટર કરી શકે છે, ઓપરેશનલ કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરી શકે છે.
પ્રોજેક્ટ પરિણામો

ધૂળ-મુક્ત કન્વેઇંગ પ્રોજેક્ટ કાર્યરત થયા પછી, વર્કશોપની ધૂળની સાંદ્રતા સલામતી ધોરણોની નીચે આવી ગઈ, સામગ્રીના નુકસાનના દરને 3% ની અંદર નિયંત્રિત કરવામાં આવ્યો હતો, સાધનોની નિષ્ફળતા દરમાં 70% નો ઘટાડો થયો હતો, અને વાર્ષિક મજૂર અને જાળવણી ખર્ચમાં 300,000 યુઆનથી વધુની બચત થઈ હતી. પ્રોડક્શન લાઇન 24 કલાક સુધી સતત કામ કરી શકે છે, જે ભાવિ ક્ષમતા વિસ્તરણ માટે નક્કર પાયો નાખે છે.