Trong sản xuất và chế biến bột protein, các phương pháp vận chuyển cơ học truyền thống thường gặp phải các vấn đề như bụi phun ra, hư hại vật liệu, tắc nghẽn đường ống và nhiễm chéo. Đặc biệt, các loại bột protein có giá trị gia tăng cao đòi hỏi mức độ vệ sinh cực kỳ cao và sự ổn định trong việc vận chuyển. Các giải pháp hiện có thường gặp khó khăn trong việc cân bằng hiệu quả và chất lượng, dẫn đến các thách thức thực tiễn như mất vật liệu cao, bảo trì thiết bị thường xuyên và độ sạch kém.

Đặc điểm vật liệu

Bột protein là loại bột siêu mịn nhẹ, kích thước hạt nhỏ và mật độ thấp, dễ dàng tạo ra tĩnh điện và bụi. Nó cũng có khả năng hút ẩm cao, độ lỏng trung bình và nhạy cảm với nhiệt độ. Trong quá trình vận chuyển khí nén, vật liệu dễ bị tăng nhiệt độ do ma sát luồng không khí tốc độ cao, ảnh hưởng đến hoạt động của protein. Do đó, thiết kế hệ thống phải xem xét đầy đủ vận tốc treo vật liệu, tỷ lệ khí-rắn, vật liệu ống và hiệu suất làm kín.

Giới thiệu sản phẩm

Hệ thống vận chuyển bột protein khí nén là giải pháp vận chuyển tùy chỉnh do Head Powder phát triển dựa trên các đặc tính vật lý và tiêu chuẩn vệ sinh cao của bột protein. Hệ thống sử dụng khí nén hoặc khí trơ làm nguồn năng lượng, và thông qua các đường ống kín, đạt được việc vận chuyển vật liệu tự động từ cấp liệu đến lưu trữ, cân, trộn và đóng gói. Trang bị cốt lõi bao gồm van cấp liệu quay, máy thổi rễ, máy thu bụi, bồn chứa khí nén và hệ thống điều khiển thông minh PLC, có thể kết hợp linh hoạt theo yêu cầu về bố trí và công suất của khách hàng.

Ưu điểm sản phẩm

Để giải quyết các vấn đề khách hàng nêu trên, giải pháp này cung cấp các giải pháp sau: vận chuyển đường ống kín để ngăn rò rỉ bụi và hỗ trợ môi trường xưởng sạch sẽ; Công nghệ vận chuyển pha dày đặc tốc độ thấp giúp giảm tỷ lệ hư hại vật liệu và duy trì tính toàn vẹn của các hạt bột protein; Hệ thống sử dụng thép không gỉ đạt chuẩn vệ sinh và cấu trúc dễ tháo rời để đáp ứng yêu cầu vệ sinh CIP; Mô-đun điều khiển thông minh giám sát áp suất đường ống và lưu lượng vận chuyển theo thời gian thực, cung cấp cảnh báo sớm về nguy cơ tắc nghẽn và giảm thời gian ngừng hoạt động cũng như thời gian bảo trì. Đồng thời, thiết kế mô-đun giúp mở rộng dây chuyền sản xuất trong tương lai, cải thiện hiệu suất tiết kiệm năng lượng tổng thể hơn 20% so với máy móc truyền thống.