Während der Verarbeitung und des Transports von Polyimidpulver stehen Unternehmen häufig vor Herausforderungen wie Materialfliegen, Verkalken und Rohrverstopfungen, was zu einer verminderten Effizienz der Produktionslinie und höheren Wartungskosten der Geräte führt. Gleichzeitig sind traditionelle Transportmethoden schwer zu realisieren, und Staublecks verschmutzen nicht nur die Umwelt, sondern stellen auch Sicherheitsrisiken dar. Wie effizienter, sauberer und verlustarmer Pulvertransport erreicht werden kann, ist für die Branche zu einem dringenden Thema geworden.

Materialeigenschaften

Polyimidpulver zeichnet sich durch geringe Dichte, feine Partikel, schlechte Fließfähigkeit sowie eine leichte Feuchtigkeitsaufnahme und -verklumpung aus. Es ist auch temperaturempfindlich und kann beim konventionellen mechanischen Transport leicht statische Elektrizität, Verschleiß oder thermische Zersetzung erzeugen. Seine hohen Wertschöpfungseigenschaften erfordern, dass das Fördersystem eine niedrige Bruchrate, eine hohe Abdichtung und eine relativ genaue Mengenkontrollfähigkeit aufweist.

Produkteinführung

Das pneumatische Fördersystem von Head Powder für Polyimidpulver verwendet versiegelte Pipeline-Über- oder Unterdruckfördertechnologie, die speziell für hochreine, staubanfällige feine Pulver entwickelt wurde. Das System umfasst ein Zuführgerät, Förderleitungen, Luftversorgungsanlagen, Staubscheidung und -entfernung sowie eine intelligente Steuerungseinheit. Es kann je nach Kundenbedingungen hinsichtlich Lieferentfernung, Volumen und Automatisierungsgrad angepasst werden, wodurch ein vollständiger, staubfreier Transfer von Pulver vom Lager zur Produktionslinie erreicht wird.

Produktvorteile

Um Kundenprobleme zu lösen, bietet Head Powder folgende Lösungen an:
1.Vollständig versiegelte Transportleitung: Verhindert Staublecks und erfüllt Umweltschutz- und Sicherheitsanforderungen.
2.Design mit niedriger Scherkraft: Verhindert Klumpen oder Bruch des Pulvers und unterstützt die Materialqualität.
3.Intelligente Steuerung: Echtzeitüberwachung von Förderdruck und Durchfluss, automatische Anpassung der Parameter und reduzierte manuelle Eingriffe.
4.Flexible Anpassung: Anpassung von Rohrmaterial, Bogenradius und Luftquellenanordnung entsprechend Materialeigenschaften und Standortanordnung, um an verschiedene Szenarien anzupassen.