Proszek ceramiczny z glinu charakteryzuje się wysoką twardością, wysoką gęstością, drobnymi cząstkami oraz tendencją do wytwarzania kurzu. Ma słabą płynność, łatwo gromadzi się w rurociągach, a proszek powoduje znaczne zużycie sprzętu. Tradycyjne metody transportu łatwo powodują zanieczyszczenie materiałów i gromadzenie się kurzu, a także trudno jest osiągnąć transport na duże odległości, szczelnie, co wpływa na efektywność produkcji i bezpieczeństwo środowiskowe.

Problemy klientów

Wiele przedsiębiorstw często napotyka następujące problemy przy użyciu proszku ceramicznego z glinu: wyciek kurzu podczas transportu, co powoduje odpady surowców i zanieczyszczenie warsztatowe; Sprzęt jest mocno zużyty, co powoduje wysokie koszty utrzymania; Częste zablokowania rurociągów wpływają na produkcję ciągłą; Materiały mogą stać się wilgotne lub mieszać się z zanieczyszczeniami podczas transportu, co prowadzi do spadku jakości. Ponadto tradycyjne ręczne lub mechaniczne przenoszenie mają niską wydajność i nie są w stanie sprostać wymaganiom produkcji na dużą skalę, zautomatyzowanej.

Pneumatyczny system transportu proszku, glinu i proszku ceramicznego Head

Head Powder oferuje spersonalizowane pneumatyczne rozwiązania transportowe dostosowane do właściwości materiału proszku ceramicznego z glinu. System ten wykorzystuje metody transportu dodatniego lub ujemnego ciśnienia, przemieszczając proszek z punktów magazynowania do punktów użycia przez zamknięte rurociągi. System obejmuje urządzenia do zaopatrzenia powietrza, urządzenia do podawania, urządzenia do separacji i usuwania pyłu oraz systemy sterowania elektrycznego, dostosowane do różnych układów procesów i wymagań dotyczących odległości transportu. Główna część wyposażenia wykonana jest z materiałów odpornych na zużycie, co skutecznie wydłuża jego żywotność.

Główne cechy i rozwiązania

Aby rozwiązać problemy klientów, Head Powder oferuje rozwiązania w następujących formach:
1. Całkowicie uszczelnione transportowanie: eliminuje wyciek kurzu, utrzymuje warsztat w czystości i zmniejsza ilość odpadów surowców.
2. Projektowanie dostosowane: Dostosowanie średnicy rurociągu, ciśnienia powietrza i metody zasilania zgodnie z charakterystyką materiału, odległością transportu oraz wymaganiami dotyczącymi pojemności, aby uniknąć zatorów i zużycia.
3. Sterowanie automatyczne: Integruje PLC i czujniki, umożliwiając zdalny monitoring, alarmy awarii oraz regulację przepływu, ograniczając ręczną interwencję.
4. Praca o niskim zużyciu energii: optymalizacja stosunku gazu do stałego i układu rurociągów zmniejsza zużycie energii, zmniejsza zużycie urządzeń i oszczędza koszty utrzymania.