V Zhongwei v provincii Ningxia investovala společnost vyrábějící materiály na lithium baterie do výstavby plně automatického pneumatického transportéru lithium-bateriového prášku. Společnost se zaměřuje na velkovýrobu katod a anod z lithium baterií a stanovuje přísné požadavky na čistotu, efektivitu a automatizaci přepravy prášku. Jako dodavatel řešení pro pneumatické dopravní systémy se Head Powder ujal celkového návrhu a realizace tohoto projektu.

Problémy zákazníků

Před realizací projektu čelil klient několika výzvám: tradiční mechanické metody přepravy způsobovaly únik prachu, což nejen znečišťovalo prostředí dílny, ale také způsobovalo ztráty materiálu; Existuje mnoho manuálních ovládání, které závisí na úpravě zkušeností, což vede k nestabilní efektivitě přepravy; Při přepínání mezi více druhy prášků je čištění potrubí obtížné a náchylné ke křížové kontaminaci; Navíc omezený prostor ve výrobní oblasti vyžaduje vysokou přesnost při rozvržení a instalaci zařízení.

Výhody a řešení produktu

Aby se tyto problémy řešily, Head Powder vylepšila svůj plně automatický pneumatický dopravní systém. Systém využívá stlačený vzduch jako zdroj energie a dosahuje plné automatizace práškového procesu od podání, přepravy, dávkování až po skladování přes uzavřené potrubí. Mezi jeho hlavní vlastnosti patří:

• Uzavřená bezprašná přeprava:Systém pracuje v uzavřeném těsnění po celé části, čímž se eliminuje únik prachu, splňuje normy dílenského prostředí a snižuje ztráty materiálu na 0,1 %.
• Inteligentní řízení:Integrovaný PLC a řídicí systém hostitelského počítače mohou v reálném čase monitorovat parametry jako tlak, průtok a úroveň materiálu, automaticky upravovat rychlost přepravy a podporovat vzdálené monitorování a diagnostiku poruch.
• Flexibilní přepínání:Díky sestavení ventilů a návrhu průtokových kanálů lze přepínání mezi různými typy prášků dokončit během několika minut, čímž odpadá potřeba složitého čištění a eliminace křížové kontaminace.
• Kompaktní uspořádání:Přepravní potrubí a zařízení používají modulární kombinace, flexibilně se přizpůsobují stávajícím výrobním prostorům, šetří podlahovou plochu a zkracují instalační cykly o 30 %.

Po realizaci projektu se účinnost výroby prášku na výrobní lince zákazníka zvýšila o více než 40 %, koncentrace prachu v dílně klesly pod environmentální normy, náklady na práci klesly o 60 % a celková provozní efektivita se zlepšila.