یک تولیدکننده مواد باتری لیتیوم واقع در سیپینگ، جیلین، مدت هاست که برای تغذیه و حمل و نقل مواد اولیه باتری لیتیومی خود به عملیات دستی متکی است. برای بهبود اتوماسیون خطوط تولید و حمایت از پایداری کیفیت مواد اولیه، شرکت سیستم تغذیه و انتقال کاملا خودکار پودر هایده را معرفی کرد که انتقال آب بندی شده و هوشمند از سیلوهای مواد خام به تجهیزات تولیدی را فراهم می کند و محیط کاری و بهره وری تولید را به طور قابل توجهی بهبود بخشیده است.

نقاط درد مشتری

شرکت با چالش های متعددی در فرآوری مواد خام باتری لیتیوم مواجه است:
(۱) تغذیه دستی زمان بر و پرزحمت است، با زمان طولانی در هر جلسه تغذیه و انحرافات مکرر حجم خوراک که بر ثبات دسته تأثیر می گذارد؛
(۲) گرد و غبار شدید ناشی از مواد خام نه تنها باعث از دست رفتن مواد و آلودگی کارگاه ها می شود، بلکه برای کارگران نیز خطرات بهداشتی ایجاد می کند؛
(۳) روش های انتقال سنتی به سختی قابل تطبیق با ویژگی های مختلف پودر (مانند جریان پذیری ضعیف و جذب آسان رطوبت) هستند که منجر به گرفتگی خطوط لوله یا خطاهای اندازه گیری می شود؛
(۴) داده های خط تولید قابل ردیابی در زمان واقعی نیستند، مدیریت تولید بر تجربه تکیه دارد و برآورده کردن نیازهای مدیریت دقیق دشوار است.

راه حل ها و مزایای محصول

برای رفع این مشکلات، Head Powder سیستم تغذیه و انتقال کاملا خودکار را برای این پروژه سفارشی کرده است که مزایای زیر را ارائه می دهد:
(۱) حمل و نقل خط لوله مهر و موم شده: از فناوری انتقال فاز با فشار منفی یا فشار مثبت استفاده می کند و اطمینان حاصل می کند که مواد در تمام مراحل آب بندی شده عمل می کنند، نشتی گرد و غبار صفر است و استانداردهای محیط کارخانه را رعایت می کند؛
(۲) اندازه گیری با دقت بالا: یکپارچه سازی حسگرهای وزن کشی دقیق و شیرهای کنترل جریان، حفظ خطاهای تغذیه در چارچوب استانداردهای صنعت و کمک به حفظ یکنواختی فرمول؛
(۳) سازگاری چندماده: سرعت گاز انتقال و ساختار خط لوله برای مواد خام باتری لیتیوم با اندازه ذرات، رطوبت و خواص چسبندگی متفاوت را بهینه می کند تا گرفتگی ها و باقی مانده ها کاهش یابد؛
(۴) سیستم کنترل هوشمند: PLC + صفحه لمسی رابط انسان-ماشین، پشتیبانی از مدیریت دستورالعمل ها، استارت/توقف خودکار، هشدارهای خطا و تولید گزارش داده های تولید، تسهیل ردیابی و بهینه سازی.

پس از راه اندازی سیستم، موقعیت های تغذیه دستی شرکت ۶۰٪ کاهش یافت، تلفات مواد اولیه حدود ۱۵٪ کاهش یافت و نرخ عبور دسته ای در تولید به بیش از ۹۹٪ رسید که به طور قابل توجهی هزینه های کلی عملیاتی را کاهش داد.