Nella produzione di prodotti in gomma e plastica, l'officina di miscelazione è uno dei processi principali, e l'efficienza e la pulizia della sua consegna delle polveri influenzano direttamente la qualità del prodotto e i costi di produzione. Questo articolo prende come esempio il progetto di ristrutturazione di un laboratorio di miscelazione a Jiangmen, Guangdong, per presentare il processo di applicazione del sistema centralizzato di alimentazione e trasporto.

Contesto del caso

In origine, questa officina utilizzava metodi manuali di manipolazione e pesatura per inserire polveri come nero di carbonio, carbonato di calcio e nero di silice nel miscelatore interno. Con l'aumento della capacità produttiva, il modello manuale mise gradualmente in evidenza problemi: gravi perdite di polvere e ambienti di lavoro ostili; Grandi fluttuazioni negli errori di alimentazione influenzano la stabilità della formulazione; Un alto tasso di perdita di materie prime aumenta i costi complessivi.

Punti dolenti per i clienti

• Inquinamento da polvere: Lo scarico a cielo aperto porta a un'eccessiva concentrazione di polvere nell'officina, pulizia frequente delle attrezzature e elevati rischi per la salute dei dipendenti.
• Collo di bottiglia di efficienza: La maneggiazione manuale, lo scarico e la pesatura sono ingombranti, con una capacità di manipolazione limitata per turno, rendendo difficile corrispondere ai cicli della linea di produzione.
• La misurazione non è molto precisa: La pesatura manuale è influenzata dalle differenze operative individuali, con deviazioni di formula tra i lotti superiori al 3%, che influenzano la coerenza della qualità del prodotto.
• Rifiuti materiali: Residui, rovesciati e puliti nei sacchetti sono difficili, con un tasso efficace di utilizzo della polvere di circa il 90%.

Soluzioni in polvere Head

Per affrontare questi problemi, Head Powder progettò e implementò un sistema centralizzato di fornitura e trasporto di polvere per l'officina. Il sistema si concentra sul trasporto pneumatico, dotato di moduli automatici di disacacco, misurazione, stoccaggio e trasporto, consentendo operazioni completamente chiuse e automatizzate dall'ingresso delle materie prime all'alimentazione interna del miscelatore.

• Trasporto a condotti chiusi: La polvere viene trasportata direttamente dal serbatoio di stoccaggio al punto di utilizzo tramite condotte pneumatiche di trasporto a pressione negativa o positiva, senza perdite di polvere e con un miglioramento significativo dell'ambiente dell'officina.
• Un modulo di pesatura più preciso: Dotato di sensori di pesatura ad alta precisione e sistemi di controllo PLC, con errori di misurazione per singoli materiali controllati entro lo 0,5%, e supporta chiamate automatiche di ricette.
• Piattaforma di controllo intelligente: La sala di controllo centralizzata può monitorare in tempo reale i livelli dei materiali, il flusso e lo stato delle apparecchiature, e registrare i dati di produzione per facilitare la tracciabilità e l'ottimizzazione.
• Espansione modulare: Il sistema adotta un design standardizzato dei componenti, consentendo l'aggiunta flessibile di serbatoi di stoccaggio o linee di trasporto man mano che cresce la capacità produttiva.

Dopo l'aggiornamento, il tasso di perdita di polvere dell'officina scese sotto il 2%, il volume di lavorazione per turno aumentò di 2,5 volte, il numero di operatori scese da 8 a 2 e la pulizia soddisfacesse gli standard alimentari. Questo caso dimostra che il sistema centralizzato di alimentazione e convoglio è un modo efficace per risolvere i problemi delle polveri nell'officina di miscelazione.