Podczas przenoszenia na linii produkcyjnej cząstek plastikowych nośników żywności (takich jak kapsle od butelek, tace, pojemniki itp.) tradycyjne mechaniczne transportowanie często napotyka wyzwania, takie jak delikatne materiały, rozpraszanie kurzu, ograniczone drogi i trudności w czyszczeniu. Zanieczyszczenia i kurz wpływają nie tylko na jakość produktu, ale także zwiększają zużycie sprzętu i koszty czyszczenia pracy; Stałe mechaniczne taśmy przenośnikowe mają trudności z dostosowaniem się do elastycznego układu wielu typów i miejsc blankowania, co skutkuje długimi cyklami remontów linii produkcyjnych i wysokimi nakładami. Ponadto materiały spożywcze mają surowe wymagania higieniczne podczas transportu, a zwykłe konstrukcje mechaniczne są podatne na zanieczyszczenia i brud, co nie spełnia wymagań HACCP i innych systemów certyfikacji.

Charakterystyka materiału: lekka, delikatna, nieregularna, wrażliwa pod względem higienicznym

Plastikowe nośniki żywności charakteryzują się niską gęstością cząstek (0,1–0,6 g/cm³), różnorodnymi kształtami (kapsle od butelek, nożami, widelcami, tackami itp.), gładkimi powierzchniami i wysoką kruchością. Niektóre materiały przenoszą elektryczność statyczną lub plamy olejowe, które łatwo przylegają do ściany rury. Jednocześnie, jako materiały opakowaniowe, które mają bezpośredni kontakt z żywnością, zaleca się zapobieganie wtórnemu zanieczyszczeniu podczas transportu, unikanie zanieczyszczeń obcych oraz szybkie zmiany produkcji bez pozostałości.

Wprowadzenie produktu: Pneumatyczny system transportu cząstek cząstek żywności w proszku z plastiku Head

Head Powder rozwiązuje te problemy, oferując spersonalizowane rozwiązania transportu pneumatycznego. System wykorzystuje metody transportu w fazie rozcieńczonej dodatnim ciśnieniem lub fazy gęstej, wykorzystując zamknięte rurociągi do precyzyjnego transportu pelletów plastikowych z silosów magazynowych, stacji rozpakowywaniowych, portów wyrzutowych maszyn wtryskowych oraz innych źródeł do maszyn pakujących, stacji montażowych lub magazynów. Kluczowe wyposażenie obejmuje podajniki venturiego, zawory obrotowe, zawory kierunkowe, separatory cyklonów oraz automatyczne urządzenia do usuwania pyłu z odwrotnym dmuchaniem. Wewnętrzne ścianki rur są polerowane lustrzane, a wszystkie części stykowe spełniają normy dotyczące materiałów stykowych z żywnością (takie jak FDA lub EU 10/2011).

Zalety produktu: Ukierunkowane rozwiązania

1. Niskie łamanie, wolność od kurzu: Optymalizacja prędkości przepływu powietrza i promienia kolana rury, z kolizją materiału i tarciem ścianek rury poniżej 0,3%; Całkowicie zamknięta praca pod ciśnieniem ujemnym/dodatnim obniża stężenie pyłu warsztatowego poniżej 1 mg/m³.
2. Elastyczny układ i łatwa rozbudowa: Rurociągi można prowadzić wzdłuż ścian i sufitów, łatwo omijając sprzęt i kolumny, a także umożliwiają automatyczne przełączanie się między wieloma punktami cięcia; Nowa stacja robocza wymaga jedynie dodania zaworów i rurociągów bocznych, bez konieczności zatrzymywania się na modyfikacje.
3. Higieniczne i łatwe do czyszczenia: System wyposażony jest w komorę szybkiego otwierania czyścienia, interfejs online () oraz zdejmowane uszczelki; Stopień reszt materiałowych jest poniżej 0,05%, a zmiana produkcji trwa tylko 15 minut.
4. Inteligentna kontrola ogranicza eksploatację i konserwację:P LC+HMI centralnie monitoruje parametry takie jak ciśnienie, przepływ i obciążenie silnika, automatycznie regulując objętość uzupełniania powietrza; Moduł ostrzegawczy zapewnia wczesne ostrzeżenia o zablokowaniu rurociągu lub nasyceniu filtrów, zmniejszając wskaźnik przestojów o 70%.

Head Powder ma ponad 18 lat praktycznego doświadczenia w transportach pneumatycznych, oferując kompleksowe usługi od testowania materiałów i projektowania rur po integrację elektryczną. Obecnie to rozwiązanie zostało z powodzeniem stosowane w wielu firmach produkujących opakowania żywności, producentach jednorazowej zastawy stołowej oraz fabrykach kapsli od butelek, pomagając klientom obniżyć średnio koszty ręcznej obsługi o 30% i poprawić ogólną efektywność linii produkcyjnej o 20%.