Проєкт транспортування нано карбонату кальцію без пилу в Цзянсу-Сучжоу
У компанії з виробництва нанокарбонатів кальцію в Сучжоу, провінція Цзянсу, процес транспортування порошку вже давно стикається з проблемами, такими як витік пилу, високі втрати сировини та часте технічне обслуговування обладнання. Традиційні методи транспортування важко відповідають герметичним і безпиловим вимогам ультрадрібних порошків нанорівня, що впливає не лише на робоче середовище, а й обмежує стабільність потужності та послідовність якості продукції.
Проблеми з клієнтами
1. Сильне забруднення пилом: Частинки карбонату кальцію надзвичайно малі, що робить їх дуже чутливими до пилу під час транспортування. Концентрації PM2.5 на місці перевищують стандарти, загрожуючи здоров'ю працівників.
2. Високий рівень втрат матеріалів: традиційне відкрите транспортування призводить до того, що матеріали дрейфують і прилипають до стін, при фактичному використанні менше 85%.
3. Часті засмічення обладнання: Ультрадрібний порошок має погану текучість і має тенденцію накопичуватися біля ліктів і клапанів, що вимагає частих зупинок для очищення.
4. Низький рівень автоматизації: багато ручних етапів передачі, низька точність вимірювання та складнощі підключення до бекенд-пакування та пакетних систем.
Розв'язок
Head Powder вирішила ці проблеми, надавши клієнту з Сучжоу повністю герметичну систему транспортування без пилу. Система використовує принцип пневматичного транспортування з негативним тиском, поєднаний із спеціалізованими пристроями для флюїдизації та конструкцією антистатичних трубопроводів, що забезпечує повністю закритий і автоматизований перенесення нанокарбонату кальцію з силосів зберігання до всіх точок використання. Ключові компоненти використовують зносостійкі матеріали для зменшення засмічення та зношування; Інтегрована інтелектуальна система керування може відстежувати тиск, потік і стан обладнання в режимі реального часу, підвищуючи ефективність експлуатації.
Результати проєкту
Після введення в експлуатацію проєкту очищення від пилу концентрація пилу в майстернях впала нижче стандартів безпеки, рівень втрат матеріалів контролювався в межах 3%, рівень відмов обладнання знизився на 70%, а щорічні витрати на працю та обслуговування були зекономлені більш ніж на 300 000 юанів. Виробнича лінія може працювати безперервно протягом 24 годин, закладаючи міцну основу для майбутнього розширення потужностей.