Ein Chemieunternehmen baut eine neue Produktionslinie für chemische Additive in Lishui, Zhejiang, und muss eine automatisierte Zuführung und versiegelte Abgabe verschiedener Pulverzusätze von Rohstoffsilos zu Produktionsstationen erreichen. Dieses Projekt umfasst den Wechsel zwischen verschiedenen additiven Typen, relativ genaue Messungen und Anforderungen an die Staubkontrolle, was es zu einem typischen Beispiel für Umweltschutz- und Effizienzsteigerungen in der Branche macht.

Kunden-Schmerzpunkte

Der ursprüngliche Fütterungsprozess basierte auf manuellem Auspacken, Wiegen und Abkippen, was zu folgenden Problemen führte:

• Starke Staublecks beeinträchtigen die Werkstattumgebung und die Gesundheit der Mitarbeiter;
• Große Fehler beim manuellen Wiegen führen zu instabilen additiven Formulierungsverhältnissen, was die Produktqualität beeinträchtigt; Li>
• Der Wechsel zwischen mehreren Produkten dauert lange und ist schwer zu reinigen, was die Gesamtproduktionskapazität beeinträchtigt;
• Manuelles Handling ist arbeitsintensiv und schafft leicht Sicherheitsrisiken.

Produktvorteile

Um diese Problempunkte zu beheben, hat ein Unternehmen (Head Powder) ein vollautomatisches Zuführ- und Fördersystem für sie eingesetzt und bietet folgende Lösungen an:

• Verwendet versiegelte pneumatische Fördertechnik, die staubfreie Abläufe während des gesamten Prozesses vom Auspacken bis zum Zuführen gewährleistet und Umweltschutzanforderungen erfüllt;
• Ausgestattet mit einem hochpräzisen Wigemodul und einem automatischen Messsystem ermöglicht es eine relativ genaue Steuerung des Mischverhältnisses verschiedener Zusätze; Li>
• Ausgestattet mit Mehrpunktschaltventilen und automatischen Reinigungsfunktionen, die schnelle Materialwechsel unterstützen und Ausfallzeiten reduzieren;
• Das integrierte SPS-Steuerungssystem ermöglicht eine Fernüberwachung des Zuführungsfortschritts und des Gerätezustands und reduziert manuelle Eingriffe.

Nach Inbetriebnahme des Systems sank die Staubkonzentration in der Werkstatt um mehr als 90 %, die Batch-Genauigkeit verbesserte sich auf ±0,5 %, die Materialwechselzeit verkürzte sich um 70 %, und sowohl Kapazität als auch Sicherheit wurden deutlich verbessert.