Eine Fallstudie zur versiegelten Reinigung von Laktosepulver in Wuxi, Jiangsu
Bei der Laktosepulverproduktion eines Pharmaunternehmens in Wuxi, Jiangsu, bot Head Powder eine versiegelte und saubere Abgabelösung. Dieses Projekt zielt darauf ab, Staubdiffusion, Kreuzkontamination und Materialverluste in den Transport- und Zuführphasen von chemischen Pulvern anzugehen und Unternehmen dabei zu unterstützen, die Anforderungen an eine saubere GMP-Umgebung zu erfüllen.
Kunden-Schmerzpunkte
Laktosepulverpartikel sind fein und leicht zu dispergeieren. Traditionelle Freiluftbetriebe führen zu übermäßigen Staubkonzentrationen in Werkstätten, was nicht nur saubere Bereiche kontaminiert und die Reinigungshäufigkeit erhöht, sondern auch etwa 5 % Materialabfall verursacht. Gleichzeitig sind die Bediener über längere Zeit Staub ausgesetzt und stellen Gesundheitsrisiken dar, und eine geringe manuelle Fütterungseffizienz und Charge-Konsistenz sind schwer zu gewährleisten, was die Kapazitätsverbesserung einschränkt.
Produktvorteile und Lösungen
Head Powder hat ein vollständig geschlossenes pneumatisches Fördersystem entworfen und implementiert, einschließlich einer geschlossenen Zuführstation, Pipeline-Transportkomponenten und Automatisierungssteuerungsmodulen. Das System verwendet ein Unterdruck-Saugprinzip, um das Austreten von Staub aus der Quelle zu verhindern; Schnell montierbare Klemmen und Silikondichtungen werden an Rohrleitungsanschlüssen verwendet, um Lecks zu verhindern. Ausgestattet mit einer Online-Reinigungsoberfläche (CIP) ermöglicht es einen schnellen Wechsel zwischen verschiedenen Materialchargen ohne Demontage. Das Steuerungssystem erreicht eine relativ genaue quantitative Zufuhr, wobei Abweichungen innerhalb von ±0,5 % kontrolliert werden. Gleichzeitig synchronisiert es die Druckdifferenzüberwachung in der Werkstatt, um sicherzustellen, dass der saubere Bereich jederzeit unter Überdruck bleibt. Nachdem die gesamte Lösung in Betrieb genommen wurde, sank die Staubkonzentration in der Werkstatt um mehr als 99 %, der Materialverlust sank unter 0,3 %, die Verarbeitungszeit pro Charge wurde um 40 % verkürzt und sie bestand die GMP-Zertifizierungsprüfung.