Ein Kautschuk- und Kunststoffproduktunternehmen in Bengbu, Anhui, muss während der Produktion Kautschuk- und Kunststoffpulver (wie PVC-Pulver, Calciumcarbonat, Schwarzkohle usw.) von Rohstoffsilos zu mehreren Produktionsstationen transportieren, mit einer Transportdistanz von über 200 Metern. Aufgrund begrenzter Fläche vor Ort können traditionelle mechanische Transportmethoden diese Anforderungen nicht erfüllen. Head Powder hat für das Unternehmen ein pneumatisches Fördersystem mit Silopumpe maßgeschneidert, das eine Fernübertragung, versiegelte und effiziente Pulverlieferung ermöglicht und so die Herausforderungen des Materialtransfers während der Produktion löst.

Kunden-Schmerzpunkte

Die ursprüngliche Fördermethode des Unternehmens hatte mehrere Probleme: Erstens litten mechanische Transportgeräte (wie Schraubenförderer und Eimersilos) unter starkem Verschleiß und häufigen Wartungen über lange Strecken, was die Produktionseffizienz beeinträchtigte; Zweitens führt starkes Staubaustritt während des Transports zu einer rauen Werkstattumgebung und birgt betriebliche Gesundheitsrisiken; Drittens verbrauchen traditionelle Methoden hohe Energie und können keine multipunktgenaue Batching erreichen, was die Automatisierungsaufrüstung der Produktionslinien einschränkt. Kunden benötigten dringend eine Lösung, die stabile Ferntransporte unterstützt und gleichzeitig Umweltschutz und Energieeffizienz in Einklang bringt.

Produktvorteile und Lösungen

Head Powder hat ein konzentriertes pneumatisches Fördersystem entwickelt, das auf einer Silopumpe basiert, basierend auf den Materialeigenschaften des Kunden (Partikelgröße, Luftfeuchtigkeit, Fließfähigkeit usw.) und den Vorortbedingungen. Das System verwendet einen Fördermodus mit geringem Durchfluss und hoher Konzentration, was den Verschleiß der Pipeline und den Energieverbrauch effektiv reduziert; Es ist außerdem mit einem intelligenten Steuerungsmodul ausgestattet, das Parameter wie Förderdruck und Material-Gas-Verhältnis in Echtzeit überwachen kann, was einen reibungslosen und zuverlässigen Förderprozess gewährleistet. Nach der Umsetzung des Projekts gab es keine Verstopfungen innerhalb von 300 Metern der Transportentfernung, die Staubemissionskonzentration lag unter 10 mg/m³, der Energieverbrauch wurde im Vergleich zu herkömmlichen Methoden um etwa 30 % reduziert und eine automatische Mehrstations-Batching wurde erreicht, was die Effizienz der Produktionslinie verbesserte.