Una empresa química está construyendo una nueva línea de producción de aditivos químicos en Lishui, Zhejiang, y necesita lograr alimentación automatizada y transporte sellado de diversos aditivos en polvo desde los silos de materia prima hasta las estaciones de producción. Este proyecto implica alternar entre varios tipos de aditivos, mediciones relativamente precisas y requisitos de control del polvo, convirtiéndolo en un caso típico de protección ambiental y mejoras de eficiencia en la industria.

Puntos de dolor del cliente

El proceso original de alimentación dependía de desempaquetar manualmente, pesar y vaciar, lo que resultaba en los siguientes problemas:

• Las fugas severas de polvo afectan al entorno del taller y a la salud de los empleados;
• Grandes errores en la pesaje manual conducen a proporciones inestables de formulación aditiva, afectando a la calidad del producto; Li>
• Cambiar entre varios productos lleva mucho tiempo y es difícil de limpiar, lo que afecta a la capacidad total de producción;
• El manejo manual requiere mucho trabajo y genera fácilmente riesgos para la seguridad.

Ventajas del producto

Para abordar estos puntos problemáticos, una empresa (Head Powder) desplegó un sistema de alimentación y transporte totalmente automatizado para ellos, proporcionando las siguientes soluciones:

• Utiliza tecnología de transporte neumático sellado, asegurando operaciones libres de polvo durante todo el proceso, desde el desembalaje hasta la alimentación, cumpliendo con los requisitos de protección ambiental;
• Equipado con un módulo de pesaje de alta precisión y un sistema automático de dosificación, permite un control relativamente preciso de la proporción de mezcla de varios aditivos; Li>
• Diseñado con válvulas de conmutación multipunto y funciones de limpieza automática, soportando cambios rápidos de materiales y reduciendo el tiempo de inactividad;
• El sistema de control integrado de PLC permite monitorizar remotamente el progreso de la alimentación y el estado del equipo, reduciendo la intervención manual.

Tras la puesta en funcionamiento del sistema, la concentración de polvo en el taller disminuyó más de un 90%, la precisión del lote mejoró al ±0,5%, el tiempo de cambio de materiales se acortó en un 70% y tanto la capacidad como la seguridad se mejoraron significativamente.