En tant que matériau en poudre très actif et de grande valeur, la poudre de carbone dur est largement utilisée dans les anodes de batteries lithium, les matériaux de stockage d’énergie et d’autres domaines. Cependant, dans la production effective et le transfert de matériaux, les entreprises sont souvent confrontées aux problèmes suivants : une poussière sévère liée à l’alimentation manuelle, qui pollue non seulement l’environnement mais menace aussi la santé respiratoire des opérateurs ; Les équipements de transport mécanique traditionnels sont sujets aux blocages et aux ponts en raison de la légèreté et des caractéristiques de surface spécifique élevée du toner dur, ce qui entraîne des arrêts fréquents de la chaîne de production pour maintenance ; Les matériaux sont facilement broyés ou oxydés lors du transport, ce qui affecte la consistance du produit ; De plus, le toner dur avec différents lots et tailles de particules a des exigences de transport très différentes, rendant difficile l’adaptation des équipements généraux, ce qui entraîne une consommation et des coûts élevés.

Caractéristiques des matériaux

La poudre de carbone dure est un matériau carboné amorphe obtenu par carbonisation et broyage à haute température de précurseurs tels que la biomasse ou la résine. Ses caractéristiques typiques incluent : densité réelle d’environ 1,5~1,8 g/cm³, densité globale de seulement 0,3~0,6 g/cm³ (légère), taille moyenne des particules entre 5~30 μm (poudre fine), surface poreuse des particules avec électricité statique habituelle, très sujette à l’adsorption et à l’agglomération ; En même temps, la poudre de carbone dure est hydrophile et a tendance à s’agglutiner dans les environnements humides, nécessitant une étanchéité extrêmement élevée, une résistance à l’humidité et une stabilité du flux d’air dans le système de transport.

Introduction du produit

Head Powder fournit un équipement de transport pneumatique personnalisé pour le toner dur, adapté aux propriétés particulières du matériau dur. Ce système utilise une technologie de transport pneumatique en phase diluée ou dense en pression positive, avec une conception de solutions un-à-un basée sur les conditions sur site du client (distance de transport, hauteur de levage, exigences de capacité, disposition des canalisations, etc.). Les composants principaux comprennent : des dispositifs professionnels d’alimentation antiblocage (tels que des vannes rotatives de sas ou des injecteurs Venturi), des unités de filtration de séparation haute performance (comme des collecteurs de poussière à soufflage arrière pulsé), des armoires de contrôle intelligentes et des systèmes de traitement des sources d’air de support. L’ensemble de l’unité peut assurer un fonctionnement entièrement scellé, sans poussière et automatisé, adapté à la circulation des poudres en usine à chaque étape, du concassage et du mélange à l’emballage et au stockage.

Avantages du produit

Pour répondre aux problèmes des clients, Head Powder propose les solutions systématiques suivantes :
(1) Transport entièrement fermé : Les conduites et équipements du système adoptent tous des conceptions à pression négative/positive, combinées à des collecteurs de poussière à haute efficacité pour prévenir les fuites de poussière provenant de la source, contribuant ainsi à maintenir l’environnement de travail propre et à répondre aux exigences de protection de l’environnement et de santé au travail.
(2) Anti-bouchage et anti-pont : Les coins d’entrée d’alimentation et de conduites utilisent des structures optimisées pour le flux d’air, combinées à des lits assistés par vibration ou fluidisés, résolvant efficacement les défis liés au toner dur facilement ponté ou adhérant aux murs, aidant à llisser le flux des matériaux et réduisant les temps d’arrêt ainsi que la fréquence de nettoyage.
(3) Faible écrasement et faible oxydation : Utilise une phase dense, poussée à basse vitesse (rapport gaz-solide élevé), permettant aux matériaux de glisser de manière similaire à un bouchon à l’intérieur de la canalisation, réduisant ainsi le risque de collision et d’écrasement des particules ; En même temps, le système peut être rempli de gaz inertes (comme l’azote) pour isoler l’oxygène et prévenir la défaillance de l’oxydation à haute température.
(4) Personnalisation intelligente : Basée sur un système de contrôle PLC + écran tactile, elle surveille en temps réel la transmission de la pression, du débit et du niveau des matériaux, ajustant automatiquement les paramètres de la source d’air selon la taille des particules et l’humidité des différents lots, permettant un « changement de production en un clic » et s’adaptant mieux aux besoins de production flexibles.