Uma grande empresa industrial em Changsha, Hunan, enfrentou múltiplos desafios no processo de desnitrificação dos gases de combustion, incluindo baixa eficiência nos métodos tradicionais de dosagem de pó, altos custos de mão de obra e severa poluição ambiental. Para atender a padrões ambientais de emissões mais rigorosos, a empresa introduziu um sistema de transporte de jato de pressão negativa para desnitrificação em pó fornecido pela Head Powder, alcançando operação automatizada e selada durante todo o processo, desde o armazenamento do pó até a injeção. Este caso estuda uma demonstração detalhada do histórico de aplicação do sistema, vantagens técnicas e efeitos práticos.

Resumo do Caso

Este projeto está localizado em Changsha, Hunan, atendendo a usuários de caldeiras a carvão ou industriais com uma escala de produção anual relativamente grande. O processo original utilizava desembalagem manual de sacos e levantamento mecânico para transportar agentes de desnitrificação (como ureia, bicarbonato de sódio e outros pós), que enfrentavam problemas como quantidades de dosagem imprecisas, vazamento de poeira, altas taxas de falha de equipamentos e altos custos de manutenção. A Head Powder projetou um sistema de transporte de jato pneumático de pressão negativa baseado nas condições do local, entregando o pó diretamente do silo de armazenamento por meio de dutos selados até o forno ou porta de injeção da chaminé, alcançando dosagem precisa, estável e livre de poeira. Após a atualização, a eficiência da desnitrificação dos gases de combustão melhorou e os custos operacionais diminuíram significativamente.

Pontos problemáticos do cliente

Antes da transformação do projeto, o cliente enfrentava principalmente os seguintes pontos problemáticos:

• Diferença na precisão da alimentação:A operação manual não pode ajustar o volume de pólvora em tempo real de acordo com a carga de gases de combustion, levando a resíduos ou emissões excessivas de desnitrificação;
• Poluição severa por poeira:O processo de desembalagem e transferência gera uma grande quantidade de poeira, colocando em risco a saúde do operador e não cumprindo os requisitos de proteção ambiental;
• Manutenção frequente de equipamentos:Alimentadores tradicionais de parafuso e levanta-baldes são propensos a entupir e desgaste, com longos períodos de inatividade e manutenção, afetando a continuidade da produção;
• Alta dependência de trabalho manual:Vários trabalhadores são necessários para trabalhar 24 horas por dia, resultando em alta intensidade de trabalho e fluxo de trabalho que geram processos instáveis.

Vantagens do produto

Para resolver esses pontos problemáticos, o sistema de transporte de jato de pressão negativa da Head Powder foi projetado e implementado com "eficiência, vedação e inteligência" como princípios centrais. Soluções específicas incluem:

• Pressão negativa totalmente fechada que transmite:O sistema utiliza um princípio de sucção por pressão negativa, garantindo que o pó permaneça em estado de baixa pressão e selado em todo o oleoduto, sem vazamento de poeira e com um ambiente de trabalho limpo;
• Medição relativamente precisa e controle automático:Equipado com funis de pesagem de alta precisão ou alimentadores sem peso, combinados com PLC e dados online de monitoramento de gases de combustão, ajuste automático da taxa de injeção para melhorar a eficiência da desnitrificação;
• Transporte de longa distância com baixo consumo de energia:Usando a potência de pressão negativa gerada pelos sopradores Roots, a transportação estável pode ser transportada a até dezenas a centenas de metros, sem a necessidade de equipamentos intermediários de transferência;
• Design modular e de fácil manutenção:Os principais componentes utilizam materiais resistentes ao desgaste, e a interface de instalação rápida do pipeline facilita a manutenção, reduzindo a carga diária de manutenção do sistema em mais de 60% em comparação com equipamentos tradicionais.

Após a implementação do projeto, o consumo de agentes de desnitrificação pelo cliente foi reduzido em cerca de 15%, a concentração de emissão de poeira ficou abaixo de 5mg/m³, garantindo operação contínua e sem vigilância e reduzindo significativamente os custos operacionais totais.