Em um projeto especializado de produção de materiais eletrônicos em Yibin, Sichuan, o cliente precisou construir um sistema de engenharia para transportar micropó de silício. Como um material em pó de alto valor agregado, o micropó de silício requer pureza extremamente rigorosa; quaisquer impurezas estranhas misturadas podem levar a reclassificação ou até mesmo à sucata do produto. O método original de transporte do cliente apresentava problemas como vazamento de poeira e contaminação cruzada, e resíduos internos eram difíceis de limpar, afetando seriamente as taxas de qualificação do produto e a eficiência da produção.

Análise de pontos de dor do cliente

1.Riscos de contaminação sob exigências de alta pureza: Partículas de micropó de silício são extremamente finas, e equipamentos tradicionais de transporte geram facilmente detritos de fricção metálica, partículas de borracha e outras substâncias estranhas durante a operação, contaminando diretamente o material.
2.Desempenho insuficiente de vedação: A má vedação nas conexões normais dos dutos e o vazamento de poeira não só causam desperdício de materiais, mas também poluem o ambiente da oficina, dificultando o cumprimento dos requisitos de produção limpa.
3.Limpeza e manutenção são difíceis: A estrutura interna do sistema de transporte é complexa, dificultando a remoção completa dos materiais residuais, e a contaminação cruzada é provável de ocorrer durante a troca em lote, afetando a estabilidade da qualidade do produto.
4.Consumo de energia e eficiência estão em conflito: O equipamento original utilizava transporte de baixa velocidade para realizar operações livres de poluição, o que limitava a capacidade de produção e não conseguia atender às necessidades de alimentação em alta velocidade da linha de produção frontal.

Soluções e Vantagens do Pó Head

Para resolver esses pontos problemáticos, a Head Powder personalizou um sistema de transporte selado de alta pureza e livre de poluição para o projeto, otimizando desde a seleção de equipamentos e materiais até esquemas de controle:

Projeto de tubulação totalmente fechada: Utiliza tubos de aço inoxidável sem costura e juntas de vedação dedicadas, mantendo uma leve pressão negativa ou positiva dentro do sistema para evitar que poeira escape e impedir a entrada de ar externo e impurezas, garantindo um ambiente limpo durante todo o processo.

Materiais de alta pureza e processos de baixo desgaste: Todas as peças em contato com materiais são feitas de aço inoxidável de grau alimentício ou eletrônico (como 304L/316L), com paredes internas finamente polidas para baixo coeficiente de atrito; Combinado com cotovelos e válvulas especialmente projetados, reduz o impacto e o desgaste do material, controlando a geração de objetos metálicos estranhos a partir da fonte.

Limpeza inteligente e rápida mudança de produção: O sistema integra funções automáticas de purga e sopro de pulso retroativo, permitindo a limpeza abrangente dos dutos entre lotes; A estrutura modular facilita a desmontagem e a manutenção, reduzindo o tempo de troca de produção para um terço dos equipamentos tradicionais e prevenindo efetivamente a contaminação cruzada.

Transporte eficiente e econômico de energia: Adota princípios de transporte pneumático, ajustando com precisão a velocidade do fluxo de ar e a razão de concentração, alcançando transporte estável e eficiente, ao mesmo tempo em que assegura a integridade do material. A capacidade de linha única pode exceder 5 toneladas/hora, reduzindo o consumo total de energia em cerca de 25%.

Atualmente, o projeto foi colocado em operação com sucesso. Os clientes relataram que a pureza do produto aumentou para mais de 99,9%, a concentração de poeira na oficina caiu abaixo dos limites de detecção e a confiabilidade da operação contínua superou as expectativas, tornando-se um caso de referência para transporte de pó de alta pureza na indústria.