Uma empresa de processamento de pó de PVC em Cangzhou, Hebei, adotou o sistema centralizado de transporte por pressão negativa fornecido pela Head Powder, alcançando operações totalmente fechadas e automatizadas, desde a alimentação e transporte até o armazenamento. Esse caso resolveu com sucesso os problemas de poluição por poeira e ineficiência causados pelo manuseio manual tradicional e pelos métodos de transporte aberto, estabelecendo um processo de produção mais limpo e eficiente para a empresa.

Pontos problemáticos do cliente

Antes da implementação do projeto, o cliente enfrentava os seguintes desafios:

• O pó de PVC gera grandes quantidades de poeira durante a alimentação e transporte manuais, poluindo seriamente o ambiente da oficina e ameaçando a saúde respiratória dos operadores;
• Métodos de transporte aberto levam a alta perda de materiais, com o desperdício anual representando mais de 3%;
• Múltiplos dispositivos de transporte são gerenciados de forma descentralizada, com muitas etapas manuais de operação, altas taxas de falha e custos de manutenção em constante aumento;
• As linhas de produção não conseguem alcançar controle centralizado, os dados de produção estão ausentes e é difícil atender a requisitos cada vez mais rigorosos de proteção ambiental e produção enxuta.

Vantagens do produto

Para resolver esses pontos problemáticos, a Head Powder personalizou um sistema centralizado de transporte de pressão negativa em pó de PVC, oferecendo as seguintes soluções:

• Um transportador de tubulação totalmente fechado de pressão negativa é utilizado, mantendo uma leve pressão negativa dentro do sistema para evitar vazamento de poeira e melhorar a limpeza da oficina em 90%;
• Equipado com um módulo de controle inteligente para permitir comutação automática multicanal e monitoramento remoto, apoiando o gerenciamento de receitas e reduzindo intervenções manuais;
• Combinando separação por ciclones de alta eficiência com tecnologia de remoção de poeira por pulso reverso, a taxa de recuperação do material ultrapassa 99,5%, reduzindo perdas;
• O projeto modular facilita a expansão subsequente da capacidade, a operação estável dos equipamentos e a extensão dos intervalos de manutenção para mais de seis meses.