Fabricante de masterbatch en Yancheng, Jiangsu, se enfrenta a dos desafíos tanto en eficiencia como en protección ambiental en el proceso de alimentación de materias primas en polvo. Head Powder personalizó un sistema sellado de alimentación y transporte para ellos, logrando un flujo totalmente cerrado y automatizado desde las materias primas hasta la línea de producción, mejorando así la limpieza del entorno de producción y la eficiencia operativa.

Puntos de dolor del cliente

El método original de alimentación de la empresa se basaba en el desembalaje y el vertido manuales, lo que provocaba tres problemas importantes: primero, una grave contaminación por polvo de polvo, que no solo contamina el entorno del taller sino que también amenaza la salud respiratoria de los operarios; Segundo, baja eficiencia de operación manual, con cada lote tardando mucho en alimentarse, lo que limita la liberación de capacidad; Tercero, los materiales se derraman y desperdician durante la fase inicial, aumentando los costes de producción y las cargas de limpieza.

Soluciones y ventajas de los productos

Para abordar estos puntos problemáticos, Head Powder ha desarrollado un sistema sellado de alimentación y transporte de polvo masterbatch. El sistema adopta un diseño de tubería completamente cerrado, aislándolo del exterior durante todo el proceso, desde el desembalaje y alimentación hasta el transporte, suprimiendo eficazmente las fugas de polvo. También está equipado con un sistema automático de medición y control, que permite a los trabajadores completar la alimentación cuantitativa ajustando parámetros, reduciendo la frecuencia de intervenciones manuales. El proceso de transporte es fluido y preciso, manteniendo tasas de pérdida de materiales en un nivel bajo, ayudando a la empresa a alcanzar los objetivos duales de reducción de costes, mejora de la eficiencia y mejora ambiental.

Breve resumen del flujo de trabajo del sistema

Las bolsas de materia prima entran en el silo de amortiguador a través de la estación de desembalaje y son transportadas neumáticamente a la estación de trabajo de la línea de producción bajo presión negativa o positiva. Se instalan interfaces para eliminar el polvo en cada etapa para ayudar a prevenir fugas de polvo. El sistema completo puede integrarse con DCS o PLCs empresariales existentes para permitir la monitorización remota y el registro de datos.