Une entreprise à Tianshui, dans le Gansu, est depuis longtemps engagée dans la production et le traitement de charges inorganiques, et le transport de matériaux a toujours été un défi majeur dans son processus de production. Les méthodes de transport traditionnelles souffrent de fuites de poussière, d’usure rapide des équipements et d’une forte consommation d’énergie, ce qui affecte non seulement l’environnement de l’atelier, mais augmente également les coûts d’exploitation et de maintenance. Pour résoudre ces points de douleur, Head Powder a personnalisé un système de transmission à pression négative en phase diluée, corrigeant les principaux goulets d’étranglement dans le processus de transfert des matériaux.

Contexte du projet et défis

Située à Tianshui, dans le Gansu, l’entreprise traite principalement divers agents de remplissage inorganiques, avec de grandes différences de densité de matériau et de particules fines, nécessitant une haute étanchéité et une grande stabilité lors du transport. Les équipements existants s’arrêtent souvent en cause de l’accumulation de matériaux et des blocages des pipelines, et la pollution par la poussière augmente également les risques pour la santé des travailleurs. Les clients avaient un besoin urgeant d’une solution qui améliorerait l’efficacité du transport tout en réduisant les coûts d’exploitation.

Aperçu de la solution

La poudre Head utilise une technologie de transport à pression négative en phase diluée, pompant les matériaux de l’extrémité d’alimentation vers la position cible via un flux d’air à pression négative, fonctionnant en boucle entièrement fermée. Les composants principaux du système sont fabriqués en matériaux résistants à l’usure et équipés de modules de contrôle intelligents capables d’ajuster automatiquement les paramètres de transport selon les caractéristiques du matériau.

Valeurs fondamentales et résultats

Après la mise en œuvre du projet, la concentration de poussière de l’atelier a diminué et a respecté les normes de protection de l’environnement ; Les taux de défaillance des équipements ont diminué d’environ 70 %, et la charge de maintenance quotidienne a diminué ; La consommation énergétique unitaire est réduite d’environ 25 % par rapport à auparavant, contrôlant ainsi efficacement les coûts d’exploitation globaux. Les clients reconnaissent fortement la stabilité et les performances en économie d’énergie du système.