Lors de la production et du traitement des masterbatchs, les méthodes traditionnelles d’alimentation manuelle ou de transport mécanique rencontrent souvent des problèmes tels qu’une faible efficacité, une accumulation de poussière et une perte importante de matériaux. En même temps, les masterbatch sont petits et sujets à l’électricité statique, ce qui entraîne des blocages dans les conduites de transport et une usure accélérée des équipements, ce qui nuit non seulement à la continuité de la production mais augmente aussi les coûts de maintenance. De plus, les exigences de transport pour différentes formules et lots de matériaux varient considérablement, manquant de solutions d’adaptation flexibles, ce qui rend difficile la satisfaction des exigences de propreté, d’efficacité et de précision dans la production chimique.

Caractéristiques des matériaux

Les particules de Masterbatch sont généralement cylindriques ou sphériques, avec des tailles de particules comprises entre 1 et 5 mm. Après traitement de surface, elles présentent une lubricité typique, mais les particules ont tendance à s’agglomérater en raison d’une adsorption électrostatique. Il a une bonne fluidité mais est sujet à la casse ou à l’usure en circulation d’air à grande vitesse. En même temps, le masterbatch est sensible à la température, et des températures élevées prolongées peuvent affecter la dispersabilité du pigment. Par conséquent, le système de transport doit disposer d’environnements fermés à faible vitesse, d’antistatique et de transport doux afin de maintenir la qualité des matériaux.

Introduction du produit

La solution de transport pneumatique masterbatch de Head Powder utilise des systèmes de canalisations scellées sous pression positive ou négative, permettant un transport entièrement automatisé du silo de matières premières vers l’équipement de transformation. Le système peut être personnalisé selon la capacité de production des clients, la disposition de l’atelier et les caractéristiques des matériaux, couvrant les stations d’alimentation, les alimentateurs rotatifs, les souffleurs Roots, les séparateurs cyclones, les collecteurs de poussière à impulsions et les unités de contrôle intelligentes. Grâce à des combinaisons modulaires, il répond aux besoins de transmission des différentes spécifications de masterbatchs, tout en soutenant la collaboration avec des équipements tels que les extrudeuses et les machines de moulage par injection, réduisant ainsi les interventions manuelles et améliorant l’efficacité globale.

Avantages du produit

Pour répondre aux défis du client liés à la pollution par la poussière et à l’instabilité du transport, cette solution adopte une structure de conduite entièrement fermée afin de prévenir efficacement les fuites de poussière et d’améliorer l’environnement de l’atelier. Conception antistatique intégrée et module de contrôle de la vitesse du débit d’air pour éviter les blocages des matériaux et les dommages aux particules. Une alimentation précise est obtenue grâce à une régulation de la vitesse en fréquence variable et des cellules de charge, réduisant ainsi les pertes de matériau. Le système prend en compte une expansion personnalisée, permettant d’ajuster les paramètres de manière flexible selon les changements ultérieurs du processus, réduisant ainsi les investissements répétés pour les clients. La consommation énergétique globale a été optimisée, réduisant la consommation d’environ 15 % à 25 % par rapport au transport mécanique traditionnel, tout en prolongeant les intervalles d’entretien des équipements.