Un produttore alimentare di Changsha, Hunan, produce principalmente materie prime in polvere ad alto valore aggiunto come la maltodestrina. Nel processo produttivo tradizionale, la polvere proveniente dall'alimentazione e dal trasporto all'imballaggio si basava interamente su funzionamento manuale e attrezzature aperte, causando la diffusione della polvere e gravi perdite di materiale. La rimozione frequente della polvere consumava una grande quantità di manodopera.

Punti dolenti per i clienti

Grazie alla sua consistenza fine e alla forte igroscopicità, la maltodestrina genera facilmente polvere durante i trasporti tradizionali, che non solo inquina l'ambiente dell'officina, ma porta anche a tassi di spreco di materie prime superiori al 5%. Allo stesso tempo, l'accumulo di polvere comporta il rischio usuale di accensione ed esplosione, e i metodi di trasporto a cielo aperto non possono soddisfare i rigorosi requisiti igienici dell'industria alimentare. Il cliente aveva urgentemente bisogno di un set completo di apparecchiature in grado di sopprimere la polvere alla sorgente e garantire un trasporto completamente sigillato.

Soluzioni e vantaggi del prodotto

Per affrontare questi punti dolenti, abbiamo progettato e implementato un progetto completo di consegna senza polvere per la maltodestra. Il sistema utilizza una tecnologia di trasporto pneumatico completamente chiuso per condotte, combinata con un dispositivo di rimozione della polvere a impulsi ad alta efficienza inversa, che consente il trasferimento dei materiali all'interno di uno spazio sigillato, garantendo un funzionamento senza polvere per tutto l'intero processo. Le pareti interne delle apparecchiature sono lucidate per rispettare gli standard igienici alimentari e sono dotate di un sistema di controllo automatizzato che regola in modo intelligente la velocità e la pressione dell'aria in base alle esigenze produttive, riducendo l'intervento manuale. Dopo la messa in servizio, le concentrazioni di polvere in officina sono scese sotto gli standard nazionali, le perdite dei materiali sono state controllate entro lo 0,5%, la capacità produttiva dei clienti è aumentata del 30% e i costi operativi complessivi sono diminuiti di circa il 15%.