福建省漳州の伝統中薬加工会社では、超微細粉末の伝統的な製剤過程で粉塵の排出、深刻な材料損失、過酷な作業環境が問題視されることが多いです。 同社は、製品の品質と生産安全性を向上させるため、密封および自動化生産が可能な高効率超微細粉末生産ラインの導入を目指しています。

顧客の不満点

元の破砕工程では開放装置が使用され、粉塵濃度が高く、作業員の健康に悪影響を及ぼすだけでなく、約8%~12%の材料廃棄物も発生しました。 同時に、バッチ間で細度に大きなばらつきがあり、中国医学の超微粉で均一な粒径の要件を満たすことはできません。 さらに、多段階の手動転送は非効率的であり、交差汚染のリスクも顕著です。

解決策

海徳粉末は、このニーズに応えるために福建省漳州市で封閉された超微細中醫藥粉の完全なセットをカスタマイズしました。 このシステムは超微細粉砕、分類、密閉搬送、集塵、インテリジェント制御モジュールを統合し、送料から完成品包装までの完全密閉運転を実現し、粉塵漏れや材料損失の問題を改善しています。

システム構成と運用プロセス

システム全体は振動フィーダー、超微細粉砕機(強制分類車付き)、空気圧輸送パイプライン、パルスバッグ集塵機、ホッパー、中央制御キャビネットで構成されています。 伝統中国医学の原料は密閉された給餌口から破砕室に入り、高速の衝撃とせん断力によって所望の細かさに粉砕されます。 分類車は適格な粉末をリアルタイムでスクリーニングし、未認証の材料は自動的に破砕場に戻されます。 完成品は密封された空気圧で貯蔵タンクに運ばれ、その後自動包装機で密封されます。 工程全体を通じて、粉塵を含むガスはパルス集塵機でろ過され、基準を満たすように排出され、回収率は99%を超えます。

コア効果

プロジェクト実施後、工場の粉塵濃度は0.5mg/m³を下回り、材料損失は2%以内に抑えられ、破砕細度(D90)は300~1200メッシュで安定し、単機の処理能力は150~200kg/hとなります。総合エネルギー消費は従来プロセスより約15%低くなります。 クライアントはクリーン生産とコスト削減、効率向上という二つの目標を達成しました。