In Linyi, Shandong, staat een bedrijf dat gespecialiseerd is in de productie van voedseladditieven voor de noodzaak om het schone leveringsproces te verbeteren. Naarmate de marktvraag naar productzuiverheid en hygiënenormen blijft stijgen, kunnen traditionele transportsystemen niet langer voldoen aan kernvereisten zoals stofvrije, afgesloten en geautomatiseerde productieomgevingen. Als professionele dienstverlener op het gebied van poedertransport voerde Head Powder grondig onderzoek uit naar de daadwerkelijke werkomstandigheden van het bedrijf en stelde een op maat gemaakt schoon transporttechnisch plan voor voedseladditieven samen, waarmee volledig afgesloten en geautomatiseerde werking werd bereikt van het invoeren van grondstoffen tot het verpakkingsproduct van het eindproduct.

Pijnpunten voor klanten

De oorspronkelijke transportapparatuur van het bedrijf had meerdere sanitaire dode punten, waardoor materialen gemakkelijk werden besmet met omgevingsstof en vreemde stoffen tijdens het transport, wat de productkwaliteit beïnvloedde. Tegelijkertijd leidt open transport tot lekkage van grote hoeveelheden fijn stof, wat niet alleen tot grondstoffenafval leidt, maar ook de ademhalingsgezondheid van exploitanten ernstig bedreigt en voortdurende druk uitoefent op het beheer van de schoonheid in de werkplaats. Daarnaast resulteert de combinatie van handmatige bediening en semi-geautomatiseerde apparatuur in een lage algehele productie-efficiëntie, waardoor batchconsistentie moeilijk te handhaven is en het steeds moeilijker wordt om te voldoen aan steeds strengere industrie-audits en fabriekscontrole-eisen van klanten.

Productvoordelen

Om deze pijnpunten aan te pakken, heeft Head Powder een schoon systeem ontworpen dat zich richt op afgesloten pneumatische transportmiddelen met negatieve druk. Het systeem gebruikt voedselveilige roestvrijstalen buizen en afdichtverbindingen om materiaallekkage en verontreiniging tijdens transport te voorkomen. Door nauwkeurigere luchtstroomregeling en geautomatiseerde klepschakeling kunnen verschillende materialen in gemeten hoeveelheden op aanvraag worden geleverd, waardoor de frequentie van handmatige ingrepen afneemt. Aan het einde van het systeem wordt een hoogefficiënte puls omgekeerde blaasstofverwijderingsinstallatie geïnstalleerd, wat helpt om aan emissienormen te voldoen terwijl teruggewonnen materialen worden hergebruikt, waardoor de operationele kosten effectief worden verlaagd. De gehele oplossing onderging een grondige inbedrijfstelling op locatie en een controle van de schoonheid, wat uiteindelijk hielp dat de klant de verwachte doelen van een nette werkplaats, stabiele producten en een verhoogde productiecapaciteit bereikte.