In de farmaceutische industrie zijn de hygievereisten waaraan tijdens de poederproductie wordt voldaan uiterst streng. Een farmaceutisch bedrijf in Changde, Hunan, heeft al lange tijd moeite met de moeilijkheid om restanten van poeder volledig te verwijderen in traditionele poederverwerkingsapparatuur. Dit vermindert niet alleen het risico op kruisbesmetting tijdens batchwissels, maar leidt ook tot langere schoonmaaktijden en een verminderde productie-efficiëntie. Om deze uitdaging aan te pakken, heeft Head Powder een no-dead spot cleanlines-project voor medicinale poeders op maat gemaakt, waarmee een volledige reinigingsupgrade is bereikt door systematische optimalisatie.

Pijnpunten voor klanten

Bij de processen van poedertransport, mengen en verpakking heeft het bedrijf meerdere reinigingsblinde vlekken binnenin de apparatuur. Poeder hoopt zich op bij pijpleidingbochten, klepholtes en dode hoeken van silo's, waardoor het onbereikbaar wordt door conventionele handmatige reiniging, en chemische reinigingsvloeistofresten kunnen de kwaliteit van het medicijn beïnvloeden. Daarnaast hebben frequente stilstanden en schoonmaak geleid tot onvoldoende gebruik van de productielijn, en lange validatiecycli tijdens batchovergangen hebben de capaciteitsverbetering en de stabiliteit van kwaliteitscontrole sterk beperkt.

Oplossingen en productvoordelen

Om deze pijnpunten aan te pakken, biedt Head Powder een oplossing zonder dode hoeken schoonmaken, gebaseerd op modulair ontwerp en speciale oppervlaktebehandelingstechnologie. De kernapparatuur maakt gebruik van een grote cirkelvormige boogovergangsstructuur om rechte hoeken te elimineren en dode zones te lassen; Het binnenoppervlak is fijn gepolijst tot Ra≤0,4μm, en in combinatie met de online reinigingsinterface (CIP) kan het reinigingsmedium alle contactoppervlakken bedekken. Tegelijkertijd werkt het pneumatische besturingssysteem samen met geautomatiseerde programma's om een eenmalig reinigingsproces te realiseren, waardoor de schoonmaaktijd aanzienlijk wordt verkort. Deze oplossing is ter plaatse gevalideerd bij het Changde-project in Hunan, waardoor de reinigingscyclus met 60% is verkort en het risico op kruisbesmetting tijdens batchwisseling is verlaagd, waardoor klanten kunnen slagen voor GMP-nalevingsinspecties.