No campo do processamento de pós cerâmicos, o nível de automação no processo de alimentação afeta diretamente a eficiência da produção e a qualidade do produto. Um fabricante de cerâmica localizado em Yulin, Guangxi, enfrenta há muito tempo desafios como baixa eficiência de alimentação manual, poeira severa e precisão instável de loteamento. Para resolver esses pontos problemáticos, a Head Powder personalizou um projeto totalmente automatizado de alimentação cerâmica em pó, integrando sistemas de controle inteligentes e equipamentos de medição precisos para alcançar operação totalmente automatizada desde o armazenamento até a alimentação.

Histórico do Projeto e Pontos Dolorosos dos Clientes

Esse cliente anteriormente dependia de operações manuais para o processo de alimentação, que apresentava três grandes problemas: primeiro, o manuseio manual e o desempacotamento das sacolas causavam grande quantidade de poeira, o que não só colocava a saúde dos funcionários em risco, mas também aumentava a pressão ambiental; Segundo, grandes flutuações nos erros manuais de pesagem afetam a estabilidade da fórmula e, assim, levam a variações na qualidade do produto final; Terceiro, a eficiência geral é baixa e não consegue atender à demanda por aumento de capacidade. As empresas precisam urgentemente de uma solução totalmente automatizada que equilibre proteção ambiental, precisão e eficiência.

Soluções e vantagens do produto

Após pesquisas aprofundadas, a Head Powder projetou um sistema de alimentação totalmente automático, adaptado às características dos pós cerâmicos. Esse sistema é equipado com tubulações de transporte seladas, módulos de pesagem de alta precisão e uma plataforma de controle automatizada, permitindo que o pó seja transportado diretamente do tanque de armazenamento para a porta de alimentação, garantindo uma operação sem limpeza durante todo o processo. O sistema utiliza múltiplos sensores para feedback em tempo real, com precisão de alimentação controlada dentro de ±0,5%. Ao mesmo tempo, ao integrar-se ao sistema MES do cliente, foram realizados o registro automático e a rastreabilidade dos dados de produção, reduzindo a incerteza causada pela intervenção humana.

Dados operacionais reais mostram que essa solução ajuda os clientes a melhorar a eficiência da alimentação em cerca de 30%, reduzir as emissões de poeira em mais de 95% e manter uma taxa de aprovação em lote de 99,5%. Além disso, a manutenção dos equipamentos é simples, o consumo de energia é reduzido em cerca de 15% em comparação com as soluções tradicionais, economizando significativamente os custos operacionais de longo prazo dos clientes.