В компании по производству нанокарбоната кальция в Сучжоу, провинция Цзянсу, процесс транспортировки порошка давно сталкивается с такими проблемами, как выброс пыли, высокие потери сырья и частое обслуживание оборудования. Традиционные методы транспортировки с трудом соответствуют герметичным и безпыльным требованиям ультрамелких порошков нано-уровня, что влияет не только на рабочую среду, но и на стабильность производительности и стабильность качества продукции.

Проблемы с клиентами

1. Сильное загрязнение пылью: частицы карбоната нано кальция чрезвычайно малы, что делает их очень восприимчивыми к пыли при транспортировке. Концентрации PM2.5 на месте превышают стандарты, угрожая здоровью сотрудников.
2. Высокий уровень потерь материалов: традиционная открытая транспортировка приводит к тому, что материалы смещаются и прилипают к стенам, при фактическом использовании менее 85%.
3. Частые засоры оборудования: ультрамелкий порошок имеет плохую текучесть и склонен накапливаться у локтей и клапанов, что требует частых отключений для очистки.
4. Низкая степень автоматизации: множество этапов ручной передачи, низкая точность измерений и трудности с подключением к системам упаковки и пакетирования.

Решение

Head Powder решила эти проблемы, предоставив клиенту из Сучжоу полностью герметичную систему транспортировки без пыли. Система использует принцип пневматической транспортировки с отрицательным давлением, в сочетании с специализированными устройствами для гидроизоляции и конструкцией антистатических трубопроводов, что обеспечивает полностью закрытую и автоматизированную передачу карбоната нано кальция из силосов хранения во все точки использования. Ключевые компоненты используют износостойкие материалы для снижения засоров и износа; Интегрированная интеллектуальная система управления может отслеживать давление, поток и состояние оборудования в режиме реального времени, повышая операционную эффективность.

Результаты проекта

После запуска проекта по транспортировке без пыли концентрация пыли в мастерских снизилась ниже стандартов безопасности, уровень потерь материалов контролировался в пределах 3%, уровень отказов оборудования снизился на 70%, а ежегодные затраты на труд и обслуживание были сэкономлены более чем на 300 000 юаней. Производственная линия может работать непрерывно в течение 24 часов, что закладывает прочную основу для будущего расширения мощностей.