На підприємстві з переробки крохмалю у Вейфані, провінція Шаньдун, початкові процеси подачі та транспортування порошку давно базувалися на ручних роботах. Працівники часто змушені нести запакований крохмаль до порту подачі, що призводить до високої інтенсивності праці та низької ефективності, а пил, що утворюється під час годування, є поширеним і суттєво впливає на робоче середовище та здоров'я працівників. Водночас ручні помилки зважування сильно коливаються, що ускладнює виконання вимог до стабільності наступних процесів.

Проблеми з клієнтами

Основні проблеми, з якими стикається компанія, включають: по-перше, повільну швидкість ручного подавання, обмежену добову переробку, обмеження збільшення потужності; 2. Відкрита подача призводить до переповнення великої кількості пилу, що створює ризики для професійного здоров'я та підвищує витрати на прибирання; 3. Точність ручного зважування залежить від досвіду оператора, з суттєвими відмінностями між партіями та послідовністю якості продукції; 4. Відсутність систематичного планування у транспортуванні матеріалів призводить до багаторазових передач, що призводить до втрат сировини та втрати ефективності.

Розв'язок

Щоб вирішити ці проблеми, Head Powder розробила та впровадила повністю автоматизовану систему подачі та транспортування, адаптовану до характеристик крохмалю для компанії. Система використовує герметичну станцію розпакування в поєднанні з методами від'ємного тиску або пневматичного транспортування, що забезпечує повну автоматизацію від дозування сировини в мішках до обладнання для обробки. З'єднуючи ваговий модуль із системою керування ПЛК, точність подачі може регулюватися в межах розумного діапазону похибок і підтримувати кілька партій безперервної роботи. Вся лінія оснащена високоефективними пристроями для видалення пилу, з герметичною обробкою як у порті подачі, так і в точці передачі для ефективного пригнічення розсіювання пилу. Крім того, система має модульну структуру, що дозволяє гнучко планувати відповідно до простору на майданчику та резервувати інтерфейси даних для подальшої інтеграції в систему управління заводом.

Переваги застосування

Після введення системи в експлуатацію ручна участь у процесі подачі була зменшена приблизно на 70%, потужність однолінійної обробки більш ніж подвоїлася, а концентрація викидів пилу впала нижче рекомендованих галузевих стандартів. Водночас зворотний зв'язок у реальному часі та стабільний зворотний зв'язок при зважуванні підтримує однакові пропорції, зменшуючи коливання якості в бекенд-процесі. Обладнання працює надійно і легко обслуговується, забезпечуючи основу для підприємств у досягненні досконалого управління виробництвом.