У секторі переробки цукрової пудри в Лючжоу, Гуансі, певна компанія давно стикається з виробничими викликами, такими як викиди пилу, великі втрати матеріалів і часте обслуговування обладнання. Як продукт з високою доданою вартістю, цукрова пудра не лише спричиняє сировинні відходи під час виробництва, а й становить постійну загрозу для середовища майстерні, здоров'я працівників і терміну служби обладнання. Для систематичного вирішення цієї проблеми Head Powder розробила повний набір проєктів без пилу з негативним тиском цукрової пудри. Завдяки інтегрованому проєктуванню вона досягає повністю герметичного та автоматизованого процесу керування — від подачі, транспортування, змішування до пакування, ефективно усуваючи перелив пилу, знижуючи експлуатаційні витрати та підвищуючи стабільність виробничих потужностей.

Аналіз проблемних точок клієнта

Традиційні лінії виробництва цукрової пудри мають такі основні проблеми: По-перше, існує багато етапів впливу матеріалу, а процеси, такі як подовка, транспортування та пакування, зазвичай утворюють велику кількість пилу, що призводить до низької видимості та складного прибирання в майстерні; По-друге, відкрите обладнання робить цукрову пудру схильною до вологи та злипання, що впливає на якість продукції; По-третє, високі концентрації пилу руйнують електрообладнання та механічні ущільнення, що призводить до високого рівня відмов і тривалих циклів обслуговування; По-четверте, часта робота призводить не лише до низької ефективності, а й створює ризики для професійного здоров'я працівників, які тривалий час піддаються впливу пилу. Ці проблеми суттєво обмежують використання потужностей компаній та сталий розвиток.

Розчини гідного порошку

Щоб вирішити ці проблеми, Head Powder використовує технологію пневматичного транспортування з негативним тиском як основу, створюючи повну інтегровану систему герметичного транспортування цукру та видалення пилу. Система використовує вентилятор негативного тиску як джерело живлення, який затягує цукрову пудру зі станції живлення до силосу зберігання через герметичні трубопроводи, а після вимірювання та змішування вона доставляється до пакувальної машини. Усі вузли передачі оснащені пристроями для видалення пилу з імпульсним зворотним видуванням, що допомагає запобігти витоку пилу в майстерні. Водночас система оснащена інтелектуальним керуючим модулем, який може в режимі реального часу контролювати тиск у трубопроводі, потік повітря та рівень матеріалу, автоматично коригувати робочі параметри та забезпечувати стабільну автономну роботу.

Ефективність впровадження та цінність

Завдяки цьому повному проєкту концентрація пилу в майстерні замовника була знижена нижче галузевих стандартів, а чистота на майданчику покращилася; Втрата цукрової пудри приблизно на 15% нижча, ніж у початковому процесі, а використання матеріалів покращилося; Частота обслуговування обладнання скоротилася з кількох разів на місяць до разу на квартал, а вартість заміни запчастин відповідно зменшилася. Крім того, збільшення автоматизації зменшує кількість операторів з початкових 8 до 2, ефективно зменшуючи труднощі з набором персоналу. Після введення проєкту в експлуатацію завод клієнта відповідав очікуванням у таких сферах, як чисте виробництво, енергозбереження та зниження споживання, а також дотримання вимог безпеки, встановивши стандарт для подальших модернізації виробничих ліній.