Кейс-стаді транспортування гуми та пластикового порошку з далекобійного силосного насоса в Бенбу, А
Компанія з гумових і пластикових виробів у Бенбу, Аньхой, повинна транспортувати гумові та пластикові порошки (такі як ПВХ-порошок, карбонат кальцію, чорний вуглецевий вироб тощо) з сировинних силосів до кількох виробничих станцій під час виробництва, з відстанню транспортування понад 200 метрів. Через обмежений простір на місці традиційні методи механічної транспортування не можуть відповідати цим вимогам. Head Powder модифікувала для компанії пневматичну транспортну систему силосного насоса, що дозволяє забезпечити далеку, герметичну та ефективну доставку порошку, вирішуючи проблеми транспортування матеріалів під час виробництва.
Проблеми з клієнтами
Початковий метод транспортування компанії стикався з кількома проблемами: по-перше, механічне транспортне обладнання (наприклад, гвинтові конвеєри та ковшові елеватори) зазнавало сильного зносу та частого обслуговування на великих відстанях, що впливало на ефективність виробництва; По-друге, сильний витік пилу під час транспортування створює суворі умови майстерні та становить ризики для професійного здоров'я; По-третє, традиційні методи споживають багато енергії і не можуть забезпечити багатоточкове пакетування, що обмежує автоматизоване оновлення виробничих ліній. Клієнтам терміново потрібне було рішення, яке підтримувало б стабільне транспортування на великі відстані, одночасно балансуючи між захистом довкілля та енергоефективністю.
Переваги та рішення продукту
Head Powder розробила концентровану фазову пневматичну систему транспортування на основі силосного насоса, враховуючи характеристики матеріалу замовника (розмір частинок, вологість, текучість тощо) та умови на місці. Система використовує режим транспортування з низьким потоком і високою концентрацією, ефективно знижуючи знос трубопроводів і енергоспоживання; Він також оснащений інтелектуальним керуючим модулем, який може в режимі реального часу контролювати параметри, такі як тиск транспортування та співвідношення матеріал-газ, забезпечуючи плавний і надійний процес транспортування. Після реалізації проєкту блокування не було в межах 300 метрів від відстані транспортування, концентрація викидів пилу була нижчою за 10 мг/м³, енергоспоживання зменшилося приблизно на 30% порівняно з традиційними методами, а також було досягнуто багатостанційного автоматичного пакетування, що підвищило ефективність виробничої лінії.