在新能源產業快速發展的背景下，鋰電池正極材料與負極材料的生產對原料投料環節的潔淨度、密閉性和自動化水平提出了較高要求。位於浙江舟山的一家鋰電材料生產企業在產能升級過程中，面臨原料投料時粉塵外溢、物料浪費、人員健康風險以及設備維護成本高等問題。海德粉體針對該企業實際工況，提供了定製化的無塵密閉自動投料系統，實現了從原料拆包、輸送、稱重到投料的全程密閉化與自動化操作。

案例簡介

某鋰電材料企業位於浙江舟山，主要生產鋰離子電池正極材料前驅體。其原料包括碳酸鋰、氫氧化鋰、磷酸鐵鋰等微粉狀物料，具有粒徑小、易飛揚、吸溼性強等特點。原有投料方式依賴人工拆包、半開放式傾倒，導致車間內粉塵濃度超標、原料損耗率高達3%以上，且一線操作人員長期暴露於鹼性粉塵環境中，職業健康風險突出。企業希望通過技術改造，降低粉塵排放、提升原料利用率、實現投料過程的數據可追溯。

客戶痛點

1. 粉塵污染嚴重：開放式投料使微米級鋰電原料飄散在車間空氣中，既污染環境，又對設備精細部件（如傳感器、電控櫃）造成積塵損壞。
2. 原料損耗高：人工操作難以較爲準確控制投料量，且拆包過程中殘留物料無法充分回收，綜合損耗率超過3%，年直接經濟損失達數百萬元。
3. 安全隱患突出：部分原料遇水放熱或具有腐蝕性，人員接觸易引發皮膚灼傷或呼吸道刺激，且粉塵達到通常濃度存在燃爆風險。
4. 效率瓶頸：人工投料每批次耗時約40分鐘，且無法與後端DCS系統聯動，生產節拍受制約，影響整體產能。

產品優勢

海德粉體爲該企業部署的無塵密閉自動投料系統，採用“密閉拆包+負壓輸送+較爲準確稱重+自動除塵”一體化設計，從根源上解決上述痛點：
- 全密閉拆包與輸送：通過專用拆包站和密封管路，原料從袋中取出至進入反應釜全程不接觸外界空氣，粉塵逸散量低於0.1mg/m³，滿足GMP級潔淨要求。
- 智能稱重與自動補償：系統內置高精度稱重模塊，可實時監測投料量偏差並自動微調，投料精度控制在±0.2%以內，原料損耗率降至0.1%以下。
- 脈衝反吹除塵集成：配置過濾面積充足的脈衝布袋除塵器，定時自動清灰，回收的物料直接返回系統再利用，無需人工清理。
- 工業物聯網互聯：系統通過OPC UA協議與客戶MES/ERP系統對接，投料批次、重量、時間等數據自動上傳，實現全流程可追溯與生產報表自動生成。