Im Bereich des Pulvertransports bestimmen die physikalischen Eigenschaften von PE-Harzpulver, dass sein Transportprozess Effizienz und Sicherheit ausbalancieren muss. Dieses Papier nimmt das PE-Projekt zur Überdruck-Dichtphasenübertragung von Harzpulver eines chemischen Unternehmens in Yichang, Hubei, als Beispiel, um zu untersuchen, wie technische Optimierung Transportprobleme in der tatsächlichen Produktion lösen kann.

Fallzusammenfassung

Das Projekt befindet sich in Yichang, Hubei, und betreut ein Unternehmen, das sich auf die Herstellung und Verarbeitung von PE-Harzpulver spezialisiert hat. Das Unternehmen verwendete ursprünglich traditionelle pneumatische Fördermethoden, sah sich jedoch mehreren Herausforderungen wie Staublecks, Rohrleitungsverschleiß und hohem Energieverbrauch gegenüber, da dringend ein stabiles, umweltfreundliches und wirtschaftliches Fördersystem benötigt wurde. Nach mehreren Bewertungen wurde das System schließlich mit einer Überdruck-Dichtphasen-Fördertechnik aufgerüstet.

Kunden-Schmerzpunkte

• Staub steigt auf, hoher Umweltdruck:PE-Harzpulver hat eine kleine Partikelgröße, und die traditionelle Verdünnungsphase erzeugt tendenziell eine große Menge Staub, was nicht nur die Werkstattumgebung verschmutzt, sondern es auch erschwert, immer strengere lokale Umweltemissionsstandards einzuhalten.
• Starker Rohrleitungsverschleiß und hohe Wartungskosten:Hochgeschwindigkeitsluftstrom, der Pulver transportiert, kollidiert heftig im Inneren der Pipeline, was häufig zu Verschleiß an Komponenten wie Bogen und Ventilen führt, sodass wichtige Teile im Durchschnitt einmal pro Quartal ersetzt werden müssen, was die Produktionskontinuität beeinträchtigt.
• Hoher Energieverbrauch, schwer zu kontrollieren Betriebskosten:Das ursprüngliche Fördersystem hatte einen hohen Luftdruck und einen hohen Gasverbrauch, wobei der Energieverbrauch pro Materialeinheit über lange Zeit auf hohem Niveau blieb, was den Bedarf an Energieeinsparung und Kostensenkungen durch Unternehmen dringend machte.
• Begrenzte Förderstrecken erfüllen nicht die Anforderungen für neue Produktionslinienlayouts:Mit der Erweiterung der Produktionslinie mussten Materialien vom Lagersilo zu mehreren Nutzungspunkten etwa 200 Meter entfernt geliefert werden. Das ursprüngliche System litt unter Rohrblockaden und instabilen Geschwindigkeiten aufgrund der vergrößerten Transportdistanz.

Produktvorteile

Um diese Problempunkte zu lösen, hat Head Powder eine Förderlösung mit Überdruck-Dichtephasen entworfen und implementiert. Diese Lösung konzentriert sich auf "niedrige Geschwindigkeit, hohe Konzentration, geringer Energieverbrauch" und erreicht Systemoptimierung aus mehreren Dimensionen:

• Versiegelter Transport ermöglicht eine umweltfreundliche Produktion:Das gesamte System verwendet ein vollständig abgedichtetes Rohrleitungsdesign in Kombination mit einem effizienten Staubentfernungsgerät, was einen staubfreien Betrieb erreicht, die Sauberkeit der Werkstatt verbessert und Unternehmen hilft, Umweltprüfungen problemlos zu bestehen.
• Verschleiß bei niedrigen Geschwindigkeiten, Verlängerung der Lebensdauer der Geräte:Durch präzise Steuerung der Luftstromgeschwindigkeit (üblicherweise 2~6 m/s) bewegen sich Materialien reibungslos innerhalb der Rohrleitung in Form von Bolzenströmungen oder fluidisierten Betten, wodurch der Einfluss von Partikeln auf die Rohrwand reduziert und die Lebensdauer von Bögen und Rohrleitungen um mehr als das Doppelte verlängert wird.
• Energieeinsparung und Verbrauchsreduzierung, Senkung der Betriebskosten:Die für den Überdruck-Dichtphasentransport benötigte Gasmenge beträgt nur ein Drittel ~ein Fünftel der der Verdünnungsphasentransporte, was den Luftdruck um etwa 30 % senkt und der Gesamtenergieverbrauch um mehr als 40 % sinkt, was die Stromproduktionskosten erheblich senkt.
• Stabiles Langstreckentransport, geeignet für komplexe Prozesse:Das System kann stabil horizontale und vertikale kombinierte Transporte von 150 bis 300 Metern erreichen und verteilt durch automatische Ventilsteuerung die Materialien präzise auf mehrere nachgelagerte Geräte, wodurch die flexiblen Layoutanforderungen neuer Produktionslinien erfüllt werden.

Derzeit läuft das Projekt seit über 18 Monaten normal, ohne ernsthafte Rohrverstopfungen oder Verschleißlecks. Die Materialtransportkosten des Kunden wurden um 35 %, die Wartungshäufigkeit der Geräte um 60 % gesenkt und sind zu einem typischen Referenzfall für Pulvertransport-Modernisierungen in der Region geworden.