In einem spezialisierten Projekt zur Herstellung elektronischer Materialien in Yibin, Sichuan, benötigte der Auftraggeber einen technischen Aufbau für den Transport von Silizium-Mikropulver. Als hochwertiges Pulvermaterial benötigt Silizium-Mikropulver eine äußerst strenge Reinheit; jegliche darin enthaltenen fremden Verunreinigungen können zu einer Produktherabstufung oder sogar zum Abwracken des Produkts führen. Die ursprüngliche Transportmethode des Kunden hatte Probleme wie Staubleckage und Kreuzkontamination, und innere Rückstände waren schwer zu reinigen, was die Produktqualifikationsraten und die Produktionseffizienz erheblich beeinträchtigte.

Customer Pain Point Analyse

1.Kontaminationsrisiken unter hohen Reinheitsanforderungen: Silizium-Mikropulverpartikel sind extrem fein, und herkömmliche Transportgeräte erzeugen während des Betriebs leicht Metallreibungsablagerungen, Gummiabnutzungspartikel und andere Fremdstoffe, die das Material direkt kontaminieren.
2.Unzureichende AbdichtungsleistungSchlechte Abdichtung an gewöhnlichen Rohrleitungsanschlüssen und Staublecks verursachen nicht nur Materialabfälle, sondern verschmutzen auch die Werkstattumgebung, was die Einhaltung sauberer Produktionsanforderungen erschwert.
3.Reinigung und Wartung sind schwierig: Die innere Struktur des Fördersystems ist komplex, was es erschwert, Restmaterialien vollständig zu entfernen, und Kreuzkontaminationen treten beim Chargenwechsel häufig auf, was die Stabilität der Produktqualität beeinträchtigt.
4.Energieverbrauch und Effizienz stehen im WiderspruchDie ursprüngliche Ausrüstung verwendete Fördermittel mit niedriger Geschwindigkeit, um einen emissionsfreien Betrieb zu gewährleisten, was die Produktionskapazität begrenzte und den Hochgeschwindigkeits-Versorgungsbedarf der Front-End-Produktionslinie nicht erfüllen konnte.

Head-Pulverlösungen und Vorteile

Um diese Problempunkte zu lösen, hat Head Powder ein hochreines, schadstofffreies, versiegeltes Fördersystem für das Projekt maßgeschneidert und alles von der Auswahl der Ausrüstung und Materialauswahl bis hin zu Kontrollschemata optimiert:

Vollständig geschlossenes Rohrleitungsdesign: Verwendet nahtlose Edelstahlrohre und spezielle Dichtungsfugen, hält im System einen leichten Unter- oder Überdruck aufrecht, um das Ausweichen von Staub zu verhindern und das Eindringen von Außenluft sowie Verunreinigungen zu verhindern, wodurch während des gesamten Prozesses eine saubere Umgebung gewährleistet ist.

Hochreine Materialien und verschleißarme Verfahren: Alle Teile, die mit Materialien in Kontakt stehen, bestehen aus lebensmittel- oder elektronischem Edelstahl (wie 304L/316L), mit fein polierten Innenwänden für einen geringen Reibungskoeffizienten; In Kombination mit speziell konstruierten Ellbogen und Ventilen reduziert es den Materialeinfluss und den Verschleiß und kontrolliert die Entstehung metallischer Fremdkörper aus der Quelle.

Intelligente Reinigung und schnelle Produktionsumstellung: Das System integriert automatische Spül- und Impuls-Rückblasfunktionen, was eine umfassende Reinigung der Rohrleitungen zwischen den Chargen ermöglicht; Die modulare Struktur erleichtert Demontage und Wartung, reduziert die Produktionsumstellung auf ein Drittel der traditionellen Geräte und verhindert effektiv Kreuzkontaminationen.

Effiziente und energiesparende Transportleitung: Verwendet pneumatische Förderprinzipien, passt die Luftstromgeschwindigkeit und das Konzentrationsverhältnis präzise an und erreicht so stabile und effiziente Fördermaßnahmen bei Sicherstellung der Materialintegrität. Die Einleitungskapazität kann 5 Tonnen pro Stunde überschreiten, was den Gesamtenergieverbrauch um etwa 25 % senkt.

Derzeit wurde das Projekt erfolgreich in Betrieb genommen. Kunden berichteten, dass die Produktreinheit auf über 99,9 % gestiegen ist, die Staubkonzentration in der Werkstatt unter die Nachweisgrenzen gefallen ist und die Zuverlässigkeit des kontinuierlichen Betriebs die Erwartungen übertroffen hat, was es zu einem Maßstab für den Hochreinheits-Pulvertransport in der Branche macht.