Ein bestimmtes Unternehmen führte ein Vorläufer-Pulver-Förderprojekt für einen Hersteller von Lithiumbatteriematerialien in Xianyang, Shaanxi, durch. Diese Produktionslinie erfordert einen stabilen Transport von hochwertigem Lithium-Batterie-Vorläuferpulver vom Rohstoff-Silo zu nachgelagerten Prozessen, was eine vollständige Abdichtung und undichte Verschmutzung des Systems erfordert, um Materialverluste und Umweltverschmutzung zu vermeiden. Ein Unternehmen entwarf und implementierte ein vollständiges pneumatisches Fördersystem, das auf den Arbeitsbedingungen vor Ort basierte, um die strengen Anforderungen des Kunden an saubere Produktion und Materialrückgewinnung zu erfüllen.

Kunden-Schmerzpunkte

Lithium-Batterie-Vorläuferpulver zeichnet sich durch feine Partikelgröße, einfache Staubbildung und allgemein Hygroskopität aus. Die ursprüngliche Transportmethode hatte folgende Probleme: (1) Starke Materialleckage beim Transfer, was nicht nur zu Rohstoffabfällen führte, sondern auch zu einer übermäßigen Staubkonzentration in der Werkstatt; (2) Einige Pulver reichen sich durch Feuchtigkeitsaufnahme und Klumpen an, was die anschließende Reaktionsgleichmäßigkeit beeinflusst; (3) Häufige Gerätewartung, kurze Dichtungswechselzyklen und Ausfallzeiten, die die Produktionskapazität beeinträchtigen; (4) Traditionelle Förderlösungen können keine multipunktgenaue Zuführung erreichen, was zu geringer Automatisierung führt.

Produktvorteile

Ein Unternehmen löste diese Probleme, indem es eine leckfreie pneumatische Förderlösung anbot, die Unter- und Überdruck kombiniert. Verwendet vollständig geschlossene Rohrleitungen + Rotationszuleitungen + hocheffiziente Gas-Feststoff-Trenneinheiten, um Pulverlecks an der Quelle zu verhindern; Das System ist mit einem aktiven, feuchtigkeitsdichten Stickstoffschutz ausgestattet, um das Risiko der Feuchtigkeitsaufnahme effektiv zu reduzieren; Schlüsseldichtungen bestehen aus verschleißfesten und korrosionsbeständigen Materialien und verlängern ihre Lebensdauer so; Gleichzeitig ermöglicht die integrierte SPS-Automatensteuerung eine Echtzeitanpassung von Fördergeschwindigkeit und Mischungsverhältnis, wodurch eine stabile Mehrpunktzufuhr erreicht wird. Nach der Inbetriebnahme stieg die Materialrückgewinnungsrate auf über 99,5 %, die Werkstattstaubkonzentration lag unter den nationalen Hygienestandards, und die Gesamteffizienz der Ausrüstung verbesserte sich um etwa 30 %.