Im Bereich der keramischen Pulververarbeitung wirkt sich der Automatisierungsgrad im Zuführprozess direkt auf die Produktionseffizienz und Produktqualität aus. Ein Keramikhersteller mit Sitz in Yulin, Guangxi, steht seit langem vor Herausforderungen wie geringer manueller Zuführeffizienz, starker Staubbelastung und instabiler Batching-Präzision. Um diese Problempunkte zu lösen, hat Head Powder ein vollautomatisiertes Keramikpulverzuführungsprojekt angepasst, das intelligente Steuerungssysteme und präzise Messgeräte integriert, um einen vollautomatisierten Betrieb von der Pulverlagerung bis zur Zuführung zu ermöglichen.

Projekt-Hintergrund und Kundenprobleme

Dieser Kunde verließ sich zuvor auf manuelle Abläufe für den Fütterungsprozess, der drei Hauptprobleme aufwies: Erstens führte manuelle Handhabung und das Auspacken von Säcken dazu, dass große Mengen Staub entwichen, was nicht nur die Gesundheit der Mitarbeiter gefährdete, sondern auch den Umweltdruck erhöhte; Zweitens beeinflussen große Schwankungen bei manuellen Wiegungsfehlern die Formelstabilität und führen somit zu Schwankungen in der Qualität des fertigen Produkts; Drittens ist die Gesamteffizienz gering und kann die Nachfrage nach Kapazitätssteigerung nicht decken. Unternehmen benötigen dringend eine vollautomatisierte Lösung, die Umweltschutz, Präzision und Effizienz in Einklang bringt.

Lösungen und Produktvorteile

Nach eingehender Recherche entwickelte Head Powder ein vollautomatisches Zuführsystem, das auf die Eigenschaften keramischer Pulver zugeschnitten ist. Dieses System ist mit versiegelten Förderrohren, hochpräzisen Wiegemodulen und einer automatisierten Steuerplattform ausgestattet, die es ermöglicht, Pulver direkt vom Lagertank zum Zuführport zu transportieren und so einen sauberen Betrieb während des gesamten Prozesses zu gewährleisten. Das System verwendet mehrere Sensoren für Echtzeit-Rückmeldung, wobei die Zuführungsgenauigkeit innerhalb von ±0,5 % kontrolliert wird. Gleichzeitig wurde durch die Integration mit dem MES-System des Kunden eine automatische Aufzeichnung und Rückverfolgbarkeit der Produktionsdaten realisiert, wodurch die durch menschliche Eingriffe verursachte Unsicherheit reduziert wurde.

Tatsächliche Betriebsdaten zeigen, dass diese Lösung Kunden hilft, die Fütterungseffizienz um etwa 30 % zu steigern, die Staubemissionen um mehr als 95 % zu senken und eine Batch-Bestehensquote von 99,5 % zu halten. Außerdem ist die Wartung der Geräte einfach, der Energieverbrauch wird im Vergleich zu herkömmlichen Lösungen um etwa 15 % reduziert, was den Kunden langfristige Betriebskosten erheblich spart.