Une centrale d’incinération des déchets en énergie à Chenzhou, dans le Hunan, fait face à de graves défis environnementaux et d’efficacité dans le processus de traitement des cendres volantes. Les méthodes de transport mécanique traditionnelles souffrent d’une production évidente de poussière, d’une usure rapide des équipements et de coûts d’entretien élevés, et ne peuvent pas répondre aux normes environnementales d’émissions de plus en plus strictes. Pour y remédier, une entreprise a introduit le système de transport sans pression négative à pression négative en cendres volantes Head, permettant des opérations entièrement étanches et sans poussière, de la collecte et du transport jusqu’au stockage, améliorant l’environnement sur site et réduisant les coûts de main-d’œuvre et d’énergie.

Points sensibles des clients

Le transport original des cendres volantes de l’usine utilisait une combinaison de transport pneumatique et mécanique à pression positive, ce qui entraînait de multiples points de fuite et des concentrations excessives de poussière autour du silo de cendres. Cela affecte non seulement la santé des opérateurs, mais expose aussi le risque d’amendes importantes de la part des autorités de protection de l’environnement. Parallèlement, les blocages fréquents dans les conduites de transmission et la susceptibilité à la corrosion des équipements nécessitent en moyenne 2~3 arrêts pour l’entretien chaque mois, limitant fortement le fonctionnement normal des groupes électrogènes. De plus, les systèmes traditionnels consomment beaucoup d’énergie et sont bruyants, ce qui les rend inadaptés aux besoins des entreprises en matière d’économie d’énergie, de réduction de consommation et d’automatisation.

Avantages du produit

Pour résoudre ces points de douleur, le système de transport sans poussière à pression négative de cendres volantes de Head Powder adopte une conception de canalisation entièrement scellée à pression négative, stabilisant la pression interne en dessous de la pression atmosphérique pour éviter complètement les fuites de poussière. Les composants clés sont fabriqués en matériaux résistants à l’usure et à la corrosion, et combinés à un module de contrôle intelligent, ils ajustent automatiquement le débit de cendres et évitent les bouchons et le soufflage en arrière, prolongeant ainsi le cycle de fonctionnement continu de l’équipement à plus de six mois. Le système global réduit la consommation d’énergie de 30 % par rapport aux méthodes traditionnelles, maintient le bruit en dessous de 75 décibels et intègre des fonctions de surveillance à distance et de collecte de données pour aider les clients à assurer une exploitation sans pilote. Actuellement, le projet fonctionne normalement depuis plus d’un an, avec des concentrations de poussières sur site constamment inférieures aux limites nationales d’émissions, et les coûts globaux d’exploitation et de maintenance du client ont été réduits de 40 %.