Dans le domaine du traitement des poudres céramiques, le niveau d’automatisation du processus d’alimentation influence directement l’efficacité de la production et la qualité du produit. Un fabricant de céramique situé à Yulin, Guangxi, fait face depuis longtemps à des défis tels qu’une faible efficacité d’alimentation manuelle, une pollution sévère par la poussière et une précision instable de traitement par lots. Pour résoudre ces problèmes, Head Powder a personnalisé un projet entièrement automatisé d’alimentation en poudre céramique, intégrant des systèmes de contrôle intelligents et des équipements de dosage précis pour assurer un fonctionnement entièrement automatisé du stockage à l’alimentation.

Contexte du projet et points sensibles des clients

Ce client comptait auparavant sur des opérations manuelles pour le processus d’alimentation, qui présentait trois problèmes majeurs : premièrement, la manipulation manuelle et le déballage des sacs provoquaient la fuite de grandes quantités de poussière, ce qui mettait non seulement en danger la santé des employés mais augmentait aussi la pression environnementale ; Deuxièmement, de fortes fluctuations dans les erreurs de pesée manuelles affectent la stabilité des formules et entraînent donc des fluctuations de la qualité du produit fini ; Troisièmement, l’efficacité globale est faible et ne peut pas répondre à la demande d’augmentation de la capacité. Les entreprises ont un besoin urgeant d’une solution entièrement automatisée qui équilibre protection de l’environnement, précision et efficacité.

Solutions et avantages produits

Après des recherches approfondies, Head Powder a conçu un système d’alimentation entièrement automatique adapté aux caractéristiques des poudres céramiques. Ce système est équipé de conduites de transport scellées, de modules de pesage haute précision et d’une plateforme de contrôle automatisée, permettant de transporter directement la poudre du réservoir de stockage au port d’alimentation, garantissant ainsi un fonctionnement sans propreté tout au long du processus. Le système utilise plusieurs capteurs pour le retour en temps réel, avec une précision d’alimentation contrôlée à ±0,5 %. Parallèlement, en s’intégrant au système MES du client, l’enregistrement automatique et la traçabilité des données de production ont été réalisés, réduisant ainsi l’incertitude causée par l’intervention humaine.

Les données opérationnelles réelles montrent que cette solution aide les clients à améliorer l’efficacité de l’alimentation d’environ 30 %, à réduire les émissions de poussière de plus de 95 % et à maintenir un taux de réussite en batchage de 99,5 %. De plus, la maintenance des équipements est simple, la consommation d’énergie est réduite d’environ 15 % par rapport aux solutions traditionnelles, ce qui permet aux clients d’économiser significativement sur les coûts opérationnels à long terme.