À Linyi, dans le Shandong, une entreprise spécialisée dans la production d’additifs alimentaires doit moderniser son processus de livraison propre. Alors que les exigences du marché pour la pureté des produits et les normes d’hygiène continuent d’augmenter, les systèmes de transport traditionnels ne peuvent plus répondre aux exigences fondamentales telles que des environnements de production sans poussière, scellés et automatisés. En tant que prestataire de services professionnels dans le domaine du transport de poudres, Head Powder a mené des recherches approfondies sur les conditions réelles de travail de l’entreprise et a élaboré un plan d’ingénierie personnalisé pour le transport propre des additifs alimentaires, permettant un fonctionnement entièrement scellé et automatisé de l’alimentation des matières premières à l’emballage des produits finis.

Points sensibles des clients

L’équipement de transport d’origine de l’entreprise présentait de multiples zones mortes sanitaires, rendant les matériaux facilement contaminés par la poussière environnementale et les matières étrangères lors du transfert, affectant la qualité du produit. Parallèlement, le transport à ciel ouvert entraîne la fuite de grandes quantités de poussière fine, ce qui non seulement entraîne des déchets de matières premières, mais menace également sérieusement la santé respiratoire des opérateurs et exerce une pression continue sur la gestion de la propreté de l’atelier. De plus, la combinaison de la manipulation manuelle et des équipements semi-automatisés entraîne une faible efficacité globale de la production, rendant la cohérence des lots difficile à maintenir et rendant de plus en plus difficile le respect des audits industriels plus stricts et des exigences d’audit des usines clients.

Avantages du produit

Pour résoudre ces problèmes, Head Powder a conçu un système propre centré sur le transport pneumatique à pression négative scellé. Le système utilise des tuyaux en acier inoxydable de qualité alimentaire et des connecteurs d’étanchéité pour prévenir les fuites de matériaux et la contamination lors du transport. Grâce à un contrôle du débit d’air plus précis et à la commutation automatisée des vannes, divers matériaux peuvent être livrés en quantités mesurées à la demande, réduisant ainsi la fréquence des interventions manuelles. Un dispositif d’élimination de poussière soufflée par impulsions à haute efficacité est installé à l’extrémité du système, ce qui aide à respecter les normes d’émission tout en réutilisant les matériaux récupérés, réduisant ainsi efficacement les coûts d’exploitation. L’ensemble de la solution a subi une mise en service rigoureuse sur site et une vérification de la propreté, aidant finalement le client à atteindre les objectifs attendus : un atelier propre, des produits stables et une capacité de production accrue.