Dans la production de produits en caoutchouc et en plastique, l’atelier de mélange est l’un des processus principaux, et l’efficacité et la propreté de la poudre affectent directement la qualité du produit et les coûts de production. Cet article prend le projet de rénovation d’un atelier de mélange à Jiangmen, Guangdong, comme exemple pour présenter le processus d’application du système centralisé d’alimentation et de transport.

Contexte de l’affaire

Cet atelier utilisait à l’origine des méthodes manuelles de manipulation et de pesée pour injecter des poudres telles que le noir de carbone, le carbonate de calcium et le noir de silice dans le mélangeur interne. À mesure que la capacité de production augmentait, le modèle manuel a progressivement mis en lumière des problèmes : fuites sévères de poussière et environnements de travail difficiles ; De fortes fluctuations des erreurs d’alimentation affectent la stabilité de la formulation ; Un taux élevé de perte de matières premières augmente les coûts globaux.

Points sensibles des clients

• Pollution par la poussière: Le déversement à ciel ouvert entraîne une concentration excessive de poussière dans l’atelier, un nettoyage fréquent des équipements et de grands risques pour la santé des employés.
• Goulot d’étranglement d’efficacité: La manipulation, le déballage et la pesée manuels sont fastidieux, avec une capacité de manipulation limitée par quart, ce qui rend difficile le suivi des cycles de production sur la chaîne de production.
• La mesure n’est pas très précise: La pesée manuelle est influencée par les différences opérationnelles individuelles, avec des écarts de formule entre les lots dépassant 3 %, affectant la cohérence de la qualité du produit.
• Déchets matériels: Les restes, les déversements et le nettoyage dans les sacs sont difficiles, ce qui entraîne un taux d’utilisation efficace de la poudre d’environ 90 %.

Solutions en poudre Head

Pour résoudre ces problèmes, Head Powder a conçu et mis en œuvre un système centralisé d’approvisionnement et de transport en poudre pour l’atelier. Le système est centré sur le transport pneumatique, équipé de modules automatiques de déballage, de dosage, de stockage et de transport, permettant des opérations automatisées entièrement fermées depuis l’entrée de matières premières jusqu’à l’alimentation interne du mélangeur.

• Transport fermé par pipeline: La poudre est transportée directement du réservoir de stockage au point d’utilisation via des conduites de transport pneumatiques sous pression négative ou positive, sans fuite de poussière et avec une amélioration significative de l’environnement de l’atelier.
• Un module de pesée plus précis: Équipé de capteurs de pesée haute précision et de systèmes de contrôle PLC, avec des erreurs de mesure pour un seul matériau contrôlées dans un délai de 0,5 %, et prend en charge les appels automatiques de recettes.
• Plateforme de contrôle intelligent: La salle de contrôle centralisée peut surveiller en temps réel les niveaux de matériaux, le débit et l’état des équipements, et enregistrer les données de production pour faciliter la traçabilité et l’optimisation.
• Expansion modulaire: Le système adopte une conception standardisée des composants, permettant l’ajout flexible de réservoirs de stockage ou de lignes de convoyeurs à mesure que la capacité de production augmente.

Après la modernisation, le taux de perte de poudre de l’atelier est tombé sous la barre de 2 %, le volume de traitement par quart a été multiplié par 2,5, le nombre d’opérateurs est passé de 8 à 2, et la propreté a répondu aux normes de qualité alimentaire. Cette affaire prouve que le système centralisé d’alimentation et de transport est un moyen efficace de résoudre les points sensibles de la poudre dans l’atelier de mélange.