Produttore di masterbatch a Yancheng, Jiangsu affronta una doppia sfida sia nell'efficienza che nella protezione ambientale nel processo di alimentazione delle materie prime in polvere. Head Powder ha personalizzato un sistema sigillato di alimentazione e trasporto per loro, ottenendo un flusso completamente chiuso e automatizzato dalle materie prime alla linea di produzione, migliorando così la pulizia dell'ambiente produttivo e l'efficienza operativa.

Punti dolenti per i clienti

Il metodo originale di alimentazione dell'azienda si basava sullo scarico manuale e lo scarico, portando a tre problemi importanti: Primo, grave inquinamento da polvere da polvere, che non solo inquina l'ambiente dell'officina ma minaccia anche la salute respiratoria degli operatori; Secondo, bassa efficienza di funzionamento manuale, con ogni lotto che richiede molto tempo per essere alimentato, limitando il rilascio della capacità; In terzo luogo, i materiali vengono rovesciati e sprecati durante la fase iniziale, aumentando i costi di produzione e i carichi di pulizia.

Soluzioni e vantaggi del prodotto

Per affrontare questi punti dolenti, Head Powder ha sviluppato un sistema sigillato di alimentazione e trasporto di polvere masterbatch. Il sistema adotta un design di condotta completamente chiuso, isolandolo dal mondo esterno per tutto il processo, dal disimballaggio e alimentazione al trasporto, sopprimendo efficacemente le perdite di polvere. È inoltre dotato di un sistema automatico di misurazione e controllo, che consente ai lavoratori di completare l'alimentazione quantitativa impostando i parametri, riducendo la frequenza degli interventi manuali. Il processo di trasporto è fluido e preciso, con tassi di perdita di materiali mantenuti a livelli bassi, aiutando l'azienda a raggiungere i doppi obiettivi di riduzione dei costi, miglioramento dell'efficienza e miglioramento ambientale.

Breve panoramica del flusso di lavoro del sistema

I sacchi della materia prima entrano nel silo di tamponaggio tramite la stazione di disimballaggio e vengono trasportati pneumaticamente alla stazione di lavoro della linea di produzione sotto pressione negativa o positiva. A ogni stadio vengono installate interfacce per la rimozione della polvere per aiutare a prevenire perdite di polvere. L'intero sistema può essere integrato con DCS o PLC aziendali esistenti per consentire il monitoraggio remoto e la registrazione dei dati.