ゴム・プラスチック産業の粉末輸送分野において、可燃性および爆発性の粉塵による安全リスクは常に企業にとって重要な懸念事項でした。 雲南省昆明にあるゴム・プラスチック製造業者は、大量のゴム・プラスチック粉末の移送と供給を含む生産工程を行っています。元の輸送設備には、粉塵漏れ、静電気の蓄積、防爆性能の不足といった隠れた危険があり、これらは作業場環境だけでなく、作業員や機器の安全にも脅威をもたらしていました。 これらの課題に対応するため、ハイデパウダーはゴムおよびプラスチック粉末用の防爆密閉輸送システムをカスタマイズし、供給からプロセス終了まで全工程で密閉かつ安全な運転を実現しています。

顧客の課題分析

この顧客は粉薬輸送において複数の課題に直面しました。まず、粉塵の排出が原材料の廃棄物や工場の汚染を引き起こし、洗浄やメンテナンスコストが高く、 第二に、通常の輸送機器には効果的な防爆装置が欠けており、火花や静電気に遭遇すると点火や爆発事故を引き起こす可能性があります。 第三に、粉末材料は簡単に塊や橋がつきやすく、供給不良や生産の連続性に影響を及ぼします。 第四に、従来のオープンキャベ方式では、ますます厳しくなる環境保護および安全生産規制要件を満たせません。 顧客は安全と効率の両方を兼ね備えた密閉型輸送ソリューションを緊急に求めています。

ソリューションと製品の利点

詳細な現地調査の結果、ハイデの粉末技術チームはゴムおよびプラスチック粉末の特性に合わせた完全密閉された防爆搬送システムを設計・実装しました。 このシステムは、高性能な防爆モーター、静電気管、防爆電気制御キャビネットを用いて、発火源を発生源から排除します。 パイプライン接続部にはフランジシールやクイックリリースクランプが使用され、漏れの除去に役立ちます。 火薬橋梁問題を改善するためのアーチ破壊装置と空気圧輸送プロセスを組み合わせた装備; 同時に、パイプラインの圧力、温度、粉塵濃度をリアルタイムで検知し、異常発生時には自動的に停止・警報を発するインテリジェントな監視システムが統合されています。 システムが稼働開始後、顧客の工場内の粉塵濃度は80%以上減少し、エネルギー消費は約15%削減され、地元の安全および環境保護検査に合格しました。

応用価値

このプロジェクトは顧客の燃焼・爆発リスクや環境課題を解決しただけでなく、原材料の利用と生産継続性の向上にも寄与しました。 密閉搬送は材料の損失と手動洗浄の頻度を減らします。 耐爆設計は人員と装備の連続運転を支援します。 インテリジェント制御は運用上の困難や人的ミスを減らします。 この事例は、防爆密閉輸送におけるヘッドパウダーの技術的蓄積とカスタマイズ能力を完全に示すとともに、同様のゴム・プラスチック企業における安全アップグレードの再現可能な参照ルートを提供します。