ゴムやプラスチック製品の生産において、混合作業場は中核的な工程の一つであり、その粉末輸送効率と清潔さは製品の品質や生産コストに直接影響します。 本論文は、広東省江門市の混合工場の実際の改修プロジェクトを例に取り、集中式給料・輸送システムの適用プロセスを提示します。

事件の背景

この作業場では、当初はカーボンブラック、炭酸カルシウム、シリカブラックなどの粉末を内部ミキサーに手動で取り扱い・計量していました。 生産能力が増すにつれて、手動モデルは徐々に問題を露呈しました:ひどい粉塵漏れや過酷な作業環境、 給餌誤差の大きな変動は製剤の安定性に影響を与えます。 原材料損失率が高いため、全体のコストが増加します。

顧客の不満点

• 粉塵汚染:オープンダンピングは作業場内の過剰な粉塵濃度、頻繁な機器清掃、従業員の健康リスクの高さを引き起こします。
• 効率のボトルネック: 手動の取り扱い、開梱、計量は煩雑で、シフトあたりの取り扱い能力が限られているため、生産ラインのサイクルに合わせて調整するのが困難です。
• 測定はあまり正確ではありません: 手動計量は個々の操作の違いに影響され、バッチ間の配合のずれが3%を超えると製品の品質一貫性に影響します。
• 材料廃棄物:残り物やこぼれたもの、袋での清掃は難しく、効果的な粉の利用率は約90%にとどまります。

ヘッド・パウダー・ソリューションズ

これらの問題に対処するため、ハイデ・パウダーは工場の集中型火薬供給・輸送システムを設計・導入しました。 このシステムは空気圧輸送を中心に据えており、自動の解錠、計量、保管、輸送モジュールを備え、原材料の入口から内部ミキサー供給までの完全密閉型自動化操作を可能にします。

• 閉鎖パイプライン輸送: 粉末は貯蔵タンクから空気圧輸送パイプラインを介して使用地点まで直接輸送され、負圧または正圧で行われ、粉塵漏れがなく、作業場環境が大幅に改善されます。
• より正確な計量モジュール高精度計量センサーとPLC制御システムを備え、単一材料の測定誤差を0.5%以内に制御し、自動レシピコールをサポートします。
• インテリジェント制御プラットフォーム:集中制御室は、材料レベル、流れ、設備の状態をリアルタイムで監視し、生産データを記録して容易なトレーサビリティと最適化が可能です。
• モジュラー展開:システムは標準化された部品設計を採用しており、生産能力の拡大に伴い貯蔵タンクやコンベヤーラインの柔軟な追加が可能です。

アップグレード後、工場の粉薬損失率は2%を下回り、シフトあたりの処理量は2.5倍に増加し、オペレーター数は8人から2人に減少し、清潔度は食品グレード基準を満たしました。 この事例は、集中型の給餌・輸送システムが混合作業場における粉薬の問題点に効果的な解決策であることを証明しています。