Bij de productie van lithiumbatterijmaterialen heeft de voedingsfase van poedergrondstoffen zoals koolstofzwart al lange tijd te maken gehad met uitdagingen zoals stofvervuiling, onnauwkeurige metingen en lage efficiëntie. Een lithiumbatterijmateriaalbedrijf in Qujing, Yunnan, introduceerde een compleet negatieve-druk transportsysteem voor zijn koolstofzwarte automatische invoerproces, waarmee een afgesloten en geautomatiseerde upgrade van grondstoffenlevering naar productielijn werd bereikt. Dit project pakt de milieu- en efficiëntieproblemen aan die worden veroorzaakt door traditionele handmatige voeding en biedt een betrouwbaar model voor verfijnde controle van de productie van lithiumbatterijmateriaal.

Klantpijnpuntanalyse

Koolstofzwart stof heeft fijne deeltjesgrootte en een lichte soortelijke massa, waardoor het zeer waarschijnlijk verspreidt in productieomgevingen. De oorspronkelijke handmatige methode van uitpakken en voeren leidde tot hoge stofconcentraties in de werkplaats, wat niet alleen de gezondheid van de operator in gevaar bracht, maar ook de belasting op stofverwijderingsapparatuur en onderhoudskosten verhoogde. Daarnaast wordt handmatig doseerwerk sterk beïnvloed door menselijke factoren, met aanzienlijke schommelingen in de nauwkeurigheid van de voeding, waardoor het moeilijk is om te voldoen aan de strenge eisen voor mengselstabiliteit in lithiumbatterijmaterialen. Tegelijkertijd is intermitterende handmatige voeding inefficiënt en kan het niet overeenkomen met het ritme van continue productielijnen, waardoor de totale capaciteit wordt beperkt.

Oplossingen en belangrijkste kenmerken

Om deze pijnpunten aan te pakken, gebruikt het bedrijf een pneumatisch transportsysteem onder negatieve druk om automatisch koolstofzwart te voeden. Het systeem bestaat uit een zuigsilo, vacuümpomp, pijpleidingen, automatisch meetapparaat en regeleenheid, waardoor volledig afgesloten transport van de grondstofsilo naar de productieapparatuur mogelijk wordt. Geen stoflekkage tijdens het voeren, wat de werkomgeving aanzienlijk verbetert. De automatische meetmodule kan realtime feedback geven over de voedingshoeveelheid, waarbij afwijkingen binnen een minimaal bereik worden geregeld, wat de nauwkeurigheid van de formule ondersteunt. Het besturingssysteem maakt gebruik van PLC en bovenbouwcomputerkoppelingen, wat ondersteuning biedt voor het instellen van parameters op afstand en procesmonitoring, waardoor handmatige ingrepen worden verminderd en de voedingsefficiëntie aanzienlijk verbetert.

Dit complete systeem heeft ook de volgende uitstekende kenmerken:

• Afgesloten negatieve druktransport: De negatieve drukomgeving voorkomt effectief stoflekkage en voldoet aan de milieubeschermingseisen.
• Relatief nauwkeurige meting: Gewichtloze of reductiemeetmethoden gecombineerd met dynamische compensatie-algoritmen zorgen voor een stabiele voedingsnauwkeurigheid.
• Flexibele uitbreiding: Het systeem kan zich aanpassen aan verschillende specificaties van tonzakken en kleine zakken voerstations om aan verschillende batchbehoeften te voldoen.
• Operatie met laag energieverbruik: Gebruikt energiebesparende vacuümbronnen en geoptimaliseerde leidingontwerpen, met het energieverbruik van de eenheid op het laagste industrieniveau.

Momenteel functioneert deze set apparatuur normaal op de Qujing-projectlocatie in Yunnan. Klanten melden dat de stofconcentratie tijdens het voeren met meer dan 90% is afgenomen, meetfouten binnen 0,5% worden gecontroleerd, de enkelleidingscapaciteit voldoet aan de ontwerpcapaciteitseisen, en de kosten voor uitgebreide exploitatie en onderhoud zijn met ongeveer 30% gedaald ten opzichte van vóór de renovatie. De succesvolle uitvoering van dit project biedt een reproduceerbare en efficiënte oplossing voor automatische poedervoeding in de lithiumbatterijmateriaalindustrie.