Een rubber- en plasticproductenbedrijf in Bengbu, Anhui moet rubber- en kunststofpoeders (zoals PVC-poeder, calciumcarbonaat, koolstofzwart, enz.) van grondstofsilo's naar meerdere productiestations transporteren tijdens de productie, met een transportafstand van meer dan 200 meter. Door beperkte ruimte ter plaatse kunnen traditionele mechanische transportmethoden niet aan deze eisen voldoen. Head Powder heeft een silo-pomp pneumatisch transportsysteem op maat gemaakt voor het bedrijf, waardoor langeafstands, afgesloten en efficiënte poederlevering mogelijk is, waarmee de uitdagingen van materiaaloverdracht tijdens de productie worden opgelost.

Pijnpunten voor klanten

De oorspronkelijke transportmethode van het bedrijf kende meerdere problemen: Ten eerste ondervond mechanische transportapparatuur (zoals schroeftransporteurs en emmerelevators) ernstige slijtage en frequent onderhoud over lange afstanden, wat de productie-efficiëntie beïnvloedde; Ten tweede leidt ernstige stoflekkage tijdens transport tot een zware werkplaatsomgeving en brengt het risico's voor de arbeidsgezondheid met zich mee; Ten derde verbruiken traditionele methoden veel energie en kunnen ze geen multipunt-nauwkeurige batchproductie bereiken, waardoor de automatiseringsupgrade van productielijnen beperkt wordt. Klanten hadden dringend een oplossing nodig die stabiele langeafstandstransport ondersteunt, terwijl milieubescherming en energie-efficiëntie in balans worden gebracht.

Productvoordelen en oplossingen

Head Powder heeft een geconcentreerd fase pneumatisch transportsysteem ontworpen dat gebaseerd is op een silopomp, gebaseerd op de materiaaleigenschappen van de klant (deeltjesgrootte, vochtigheid, vloeibaarheid, enz.) en de omstandigheden op locatie. Het systeem hanteert een laagdebiet- en hoogconcentratietransportmodus, waardoor slijtage en energieverbruik door de pijpleiding effectief wordt verminderd; Het is ook uitgerust met een intelligente besturingsmodule die parameters zoals transportdruk en materiaal-gasverhouding in realtime kan monitoren, wat zorgt voor een soepel en betrouwbaar transportproces. Na de uitvoering van het project was er geen blokkade binnen 300 meter van transportafstand, was de stofuitstootconcentratie onder de 10 mg/m³, werd het energieverbruik met ongeveer 30% verminderd ten opzichte van traditionele methoden, en werd automatische batchproductie met meerdere stations bereikt, wat de efficiëntie van de productielijn verbeterde.