W projekcie przetwarzania i wykorzystania proszku wapna gaszonego w Shaoguan, Guangdong, Head Powder zaprojektował i wdrożył system transportu gęstej fazy pompy silosowej, który stabilnie rozwiązał problem efektywnego transportu wapna gaszonego na duże odległości i przy wysokim poziomie poziomu. System ten wykorzystuje niskociśnieniowe, niskoprzepływowe metody transportu fazowego o niskim przepływie, co pomaga materiałom płynnie poruszać się w rurociągu, zmniejszając zużycie rurociągu i zużycie energii systemu.

Problemy klienta

Proszek wapna gaszonego (wodorotlenek wapnia) ma silne właściwości higroskopowe, jest podatny na zgniatanie i słabo płynny. Tradycyjne metody transportu w fazie rozcieńczonej lub mechanicznej często cierpią na zatory rurociągów, zgniatanie materiału oraz poważne zużycie sprzętu, co prowadzi do częstych przerw w celu czyszczenia, wysokich kosztów utrzymania oraz braku możliwości utrzymania ciągłości produkcji. Jednocześnie wyciek pyłu podczas transportu nie tylko zanieczyszcza środowisko, ale także powoduje odpady materiałowe, wpływając na normalne funkcjonowanie całego procesu.

Rozwiązania i zalety produktu

Aby rozwiązać te problemy, Head Powder wykorzystuje system transportu gęstej fazy z pompą silosową. Dzięki technologii płynienia fazy gęstej o niskim ciśnieniu i niskiej prędkości, wapno gaszone przepływa płynnie w grudkach lub korkach w rurociągu, skutecznie unikając intensywnego tarcia między materiałem a ścianą rury i zmniejszając ryzyko zablokowania rury u źródła. System wyposażony jest w wysokowydajne urządzenie do płynienia oraz automatyczną jednostkę sterującą, umożliwiającą w czasie rzeczywistym regulację ciśnienia transportu i objętości powietrza zgodnie z charakterystyką materiału, zapewniając ciągły i stabilny proces transportu. Cała maszyna została zaprojektowana z uszczelnioną konstrukcją, która zapobiega wyciekowi kurzu, a jednocześnie zawiera środki odporne na wilgoć, które zapobiegają wchłanianiu wilgoci i zgniataniu przez gaszone wapien, co wspiera jakość materiału. Po wdrożeniu rozwiązania wskaźnik awarii sprzętu spadł o ponad 70%, wydłużono cykle konserwacji, a cel oszczędności energii i poprawy efektywności został osiągnięty.