W sektorze przetwórstwa cukru pudrowego w Liuzhou, Guangxi, pewna firma od dawna boryka się z wyzwaniami produkcyjnymi, takimi jak emisje pyłu, duże straty materiału oraz częsta konserwacja sprzętu. Jako produkt o wysokiej wartości dodanej, cukier puder nie tylko powoduje odpady surowców podczas produkcji, ale także stanowi stałe zagrożenie dla środowiska warsztatowego, zdrowia pracowników oraz żywotności sprzętu. Aby systematycznie rozwiązać ten problem, Head Powder przygotowało kompletny zestaw projektów bez pyłu z cukrem pudrowo i podciśnieniem. Dzięki zintegrowanemu projektowi zapewnia w pełni szczelny i zautomatyzowany proces kontroli od podawania, transportu, mieszania aż po pakowanie, skutecznie eliminując rozlewanie się kurzu, obniżając koszty operacyjne i poprawiając stabilność zdolności produkcyjnych.

Analiza punktów bolesnych klienta

Tradycyjne linie produkcji cukru pudrowego mają następujące istotne problemy: Po pierwsze, istnieje wiele etapów ekspozycji materiału, a procesy takie jak podawanie, transport i pakowanie mają tendencję do generowania dużych ilości kurzu, co skutkuje słabą widocznością i trudnym czyszczeniem w warsztacie; Po drugie, otwarty sprzęt sprawia, że cukier puder jest podatny na wilgoć i zgrudzanie się, co wpływa na jakość produktu; Po trzecie, wysokie stężenie pyłu niszczy sprzęt elektryczny i uszczelnienia mechaniczne, co skutkuje wysokim wskaźnikiem awarii i długimi cyklami konserwacji; Po czwarte, częsta praca nie tylko prowadzi do niskiej efektywności, ale także stanowi ryzyko dla zdrowia zawodowego dla pracowników narażonych na długotrwały pył. Te problemy poważnie ograniczają wykorzystanie zdolności produkcyjnych firm i zrównoważony rozwój.

Roztwory proszku Head'a

Aby rozwiązać te problemy, Head Powder wykorzystuje technologię pneumatycznego transportu podciśnienia jako podstawę, budując kompletny, zintegrowany system uszczelnionego transportu cukru i usuwania pyłu. System wykorzystuje wentylator podciśnieniowy jako źródło zasilania, pobierając cukier puder ze stacji zasilającej do silosu magazynowego przez zamknięte rurociągi, a po pomiarze i mieszaniu jest on dostarczany do maszyny pakującyej. Wszystkie węzły transferowe są wyposażone w urządzenia do usuwania kurzu z impulsowym dmuchaniem wstecznym, co pomaga zapobiegać wycieku kurzu w warsztacie. Jednocześnie system wyposażony jest w inteligentny moduł sterujący, który może monitorować ciśnienie rurociągu, przepływ powietrza i poziom materiału w czasie rzeczywistym, automatycznie regulować parametry pracy oraz zapewniać stabilną, nienadzorowaną pracę.

Skuteczność i wartość wdrożenia

Dzięki temu kompleksowemu projektowi stężenia pyłu w warsztacie klienta zostały obniżone poniżej standardów branżowych, a czystość środowiska na terenie uległa poprawie; Utrata cukru w proszku jest około 15% niższa niż w pierwotnym procesie, a zużycie materiałów uległo poprawie; Częstotliwość konserwacji sprzętu została zmniejszona z kilku razy w miesiącu do raz na kwartał, a koszty wymiany części zamiennych również spadły. Dodatkowo, wzrost automatyzacji zmniejsza liczbę operatorów z pierwotnych 8 do 2, skutecznie zmniejszając trudności z rekrutacją. Po uruchomieniu projektu fabryka klienta spełniła oczekiwania w obszarach takich jak czysta produkcja, oszczędzanie energii i redukcja zużycia oraz zgodność z przepisami bezpieczeństwa, ustanawiając standard dla kolejnych modernizacji linii produkcyjnych.