W dziedzinie transportu proszku właściwości fizyczne proszku żywicy PE decydują, że proces transportu musi równoważyć efektywność i bezpieczeństwo. Niniejszy artykuł wykorzystuje projekt transportu proszku PE w fazie dodatniego ciśnienia w fazie transportu w Yichang, Hubei, jako przykład, aby zbadać, jak optymalizacja techniczna może rozwiązać trudności z przenoszeniem w rzeczywistej produkcji.

Podsumowanie sprawy

Projekt znajduje się w Yichang, prowincja Hubei, i obsługuje firmę specjalizującą się w produkcji i przetwarzaniu proszku z żywicy PE. Firma początkowo stosowała tradycyjne metody transportu pneumatycznego, ale napotkała wiele wyzwań, takich jak wyciek kurzu, zużycie rurociągów oraz wysokie zużycie energii, pilnie potrzebując stabilnego, przyjaznego środowisku i ekonomicznego systemu transportowego. Po wielu ocenach system został ostatecznie zmodernizowany za pomocą technologii transportu fazy o gęstym dodatnim ciśnieniu.

Problemy klienta

• Unosi się kurz, wysokie ciśnienie środowiskowe:Proszek żywicy PE ma niewielki rozmiar cząstek, a tradycyjne rozcieńczone przetwarzanie fazowe powoduje powstawanie dużej ilości pyłu, co nie tylko zanieczyszcza środowisko warsztatowe, ale także utrudnia spełnianie coraz bardziej rygorystycznych lokalnych norm emisji środowiskowej.
• Poważne zużycie rurociągów i wysokie koszty utrzymania:Przepływ powietrza o dużej prędkości przenoszący proch gwałtownie zderza się wewnątrz rurociągu, powodując częste zużycie komponentów, takich jak kolana i zawory, co wymaga wymiany kluczowych części średnio raz na kwartał, co wpływa na ciągłość produkcji.
• Wysokie zużycie energii, trudne do kontrolowania koszty operacyjne:Oryginalny system transportowy charakteryzował się wysokim ciśnieniem powietrze-powietrze i wysokim zużyciem gazów, a zużycie energii na jednostkę transportu materiału przez długi czas utrzymywało się na wysokim poziomie, co sprawiało, że zapotrzebowanie przedsiębiorstw na oszczędzanie energii i redukcję kosztów było pilne.
• Ograniczone odległości transportu nie spełniają wymagań nowych układów linii produkcyjnych:Wraz z rozbudową linii produkcyjnej materiały musiały być dostarczane z silosu magazynowego do wielu punktów użytkowania oddalonych o około 200 metrów. Oryginalny system cierpiał na zatory rur i niestabilne prędkości z powodu zwiększonej odległości transportu.

Zalety produktu

Aby rozwiązać te problemy, Head Powder zaprojektował i wdrożył roztwór do transportu fazy o gęstym dodatnim ciśnieniu. Rozwiązanie to koncentruje się na "niskiej prędkości, wysokim stężeniu, niskim zużyciu energii", umożliwiając optymalizację systemu z wielu perspektyw:

• Uszczelniony transport umożliwia produkcję przyjazną środowisku:Cały system wykorzystuje w pełni uszczelniony układ rurociągu połączony z wydajnym urządzeniem do usuwania kurzu, co zapewnia prawdziwą wolność od kurzu, poprawia czystość warsztatów i ułatwia przedsiębiorstwom przechodzenie inspekcji środowiskowych.
• Zużycie przy niskich prędkościach, wydłużenie żywotności urządzeń:Dzięki precyzyjnemu kontrolowaniu prędkości przepływu powietrza (zwykle 2~6 m/s), materiały poruszają się płynnie w rurociągu w formie przepływu śruby lub warstw fluidyzowanych, co zmniejsza wpływ cząstek na ścianę rury i wydłuża żywotność kolanek oraz rurociągów ponad dwukrotnie.
• Oszczędność energii i redukcja zużycia, obniżenie kosztów operacyjnych:Ilość gazu potrzebna do transportu w fazie o gęstym dodatnim ciśnieniu wynosi tylko jedną trzecią~jedną piątą przepływu w fazie rozcieńczonej, co obniża ciśnienie powietrza-źródła o około 30%, a całkowite zużycie energii spada o ponad 40%, znacząco obniżając koszty produkcji energii elektrycznej.
• Stabilne transporty na duże odległości, odpowiednie do złożonych procesów:System może stabilnie osiągnąć poziome i pionowe łączne przewozy na odległość od 150 do 300 metrów, a dzięki automatycznej kontroli zaworów precyzyjnie rozdziela materiały do wielu urządzeń w dalszej fazie produkcji, spełniając elastyczne potrzeby układu nowych linii produkcyjnych.

Obecnie projekt działa normalnie od ponad 18 miesięcy, bez poważnych zatorów rur ani wycieków zużycia. Koszty transportu materiałów klienta zostały obniżone o 35%, częstotliwość konserwacji sprzętu o 60% i stał się typowym przypadkiem odniesienia dla modernizacji transportu prochu w regionie.