Head Powder entwarf und implementierte ein spezielles, verschleißfestes Pipeline-Fördersystem, das speziell für die Transportbedingungen von Sodapulver in Xiaogan, Hubei, vorgesehen ist. Das Projekt konzentriert sich darauf, den starken Verschleiß durch Sodapulver an Pipelines zu beheben und einen kontinuierlichen Betrieb durch Materialwahl und strukturelle Optimierung zu erreichen.

Fallzusammenfassung

Die Förderband für Sodaaschpulver eines bestimmten Unternehmens hat seit langem Probleme mit schnellem Verschleiß an Rohrleitungen und häufiger Wartung zu kämpfen. Nach Durchführung dieses Projekts führte Head Powder eine umfassende Bewertung der Arbeitsbedingungen vor Ort, der Pulvereigenschaften und der Transportparameter durch und wählte schließlich ein hochverschleißfestes Verbundrohrsystem aus, das die Lebensdauer der Ausrüstung erheblich verlängerte.

Kunden-Schmerzpunkte

Sodapulver hat eine hohe Härte und scharfe Partikel, was während des pneumatischen Transports zu starker Abschlüsse an den Innenwänden von Rohrleitungen führt. Gewöhnliche Kohlenstoffstahlrohre funktionieren nur 3–6 Monate, bevor sie perforieren und undicht werden, was hohe Kosten für Ausfallzeiten und Wartung verursacht; Gleichzeitig nutzt sich die Innenwand der Pipeline ab und bildet eine raue Oberfläche, was das Risiko von Materialansammlungen und Verstopfungen weiter erhöht, was die Produktionseffizienz beeinträchtigt.

Produktvorteile (Lösungen)

Das verschleißfeste Rohrsystem von Head Powder verwendet keramische Liner-Verbundrohrtechnologie, wobei die Auskleidungshärte Mohs-Grad 9 erreicht und eine Verschleißfestigkeit bietet, die mehr als zehnmal besser ist als gewöhnlicher Stahl. Dichtungsflansch-Designs werden an Rohranschlüssen verwendet, um Staublecks effektiv zu verhindern. Gleichzeitig optimiert das System den Bogenwinkel und die gerade Rohrabschnittsanordnung, um die feuchtigkeitsabsorbierende Wirkung von Natriumasche zu berücksichtigen, wodurch Materialansammlungen reduziert und ein reibungsloser Transport ermöglicht wird. Die Gesamtlösung verlängert die Lebensdauer der Pipeline auf über 3 Jahre und senkt die Wartungskosten um 80 %.