Während der Katalysatorproduktion beeinflusst die Integrität der Pulverpartikel direkt die Produktleistung. Ein Katalysatorhersteller in Zhanjiang, Guangdong, hatte beim Pulvertransport Probleme beim Pulvertransport. Head Powder bot eine maßgeschneiderte pneumatische Förderlösung, die niedrige Mahlzeiten und eine hocheffiziente, stabile Materiallieferung erreichte.

Fallzusammenfassung

Ein Katalysatorhersteller hat eine Produktionsbasis in Zhanjiang, Guangdong, und produziert hauptsächlich hochwertig schöpfende Katalysatorpulver. Dieses Pulverpartikel hat strenge Anforderungen an Form und Partikelgrößenverteilung; jeder mechanische Schaden führt zu einer Abnahme der katalytischen Aktivität. Die ursprüngliche mechanische Förderanlage des Unternehmens verursachte häufig Partikelbruch während des Transfers, was die Produktpassrate erheblich beeinflusste.

Kunden-Schmerzpunkte

Kunden stehen vor drei großen Herausforderungen beim Pulvertransport: Erstens üben herkömmliche Schraubenförderer und Eimersilos erheblichen Druck und Einfluss auf die Partikel aus, was zu extrem hohen Zerkleinerungsraten führt, wobei einige Chargen über 5 % erreichen; Zweitens verursacht starker Staub beim Transport nicht nur Materialverschwendung, sondern beeinträchtigt auch die Produktionsumgebung und die Gesundheit des Bedieners; Drittens verschleißt sich die Ausrüstung schnell, die Wartungskosten bleiben hoch und häufige Wartungsabschaltungen beeinträchtigen die Produktionskontinuität. Unternehmen sind begierig darauf, Lösungen zu finden, die sowohl die Integrität der Pellets verbessern als auch eine versiegelten, verlustarme Übertragung ermöglichen.

Produktvorteile

Head Powder adressiert Kundenprobleme durch den Einsatz eines Niederdruck-Dichtphasen-pneumatischen Fördersystems. Dieses System ermöglicht es, dass sich das Pulver in der Pipeline in einem "Stopfenfluss"-Muster bewegt, indem es das Gas-Feststoff-Verhältnis präzise kontrolliert und die Geschwindigkeit transportiert, wodurch Kollisionen zwischen Partikeln und der Rohrwand erheblich reduziert werden. In praktischen Anwendungen liegt die Bruchrate von Katalysatorpulver unter 0,5 %, die die Kundenerwartungen deutlich übertrifft. Gleichzeitig verwendet das System ein vollständig geschlossenes Pipeline-Design, um Staublecks zu verhindern und die Umgebung vor Ort zu verbessern. Die Förderleitung besteht aus verschleißfesten Legierungsmaterialien und verlängert in Kombination mit optimierten Bogenstrukturen die Lebensdauer der Geräte erheblich. Das automatisierte Steuerungssystem kann die Prozessparameter in Echtzeit basierend auf Materialeigenschaften und Transportentfernung anpassen und so eine stabile und zuverlässige Übertragung sowie eine einfache Wartung gewährleisten.