Ein Hersteller von PVC-Pulver in Shaoxing, Zhejiang, hat seit langem Probleme mit Staubemissionen und Materialverlust während des Rohstofftransports. Traditionelle mechanische Transportmethoden führen nicht nur zu rauen Werkstattumgebungen, sondern verursachen auch jährlich mehrere Tonnen versteckter Abfälle durch Materialverschüttungen. Um immer strengere Umweltvorschriften und Produktionssicherheitsanforderungen zu erfüllen, benötigte das Unternehmen dringend ein effizientes und sauberes Pulverfördersystem.

Kunden-Schmerzpunkte

Vor der Renovierung wurde das PVC-Pulver in der Werkstatt hauptsächlich manuell verarbeitet und über offene Bänder transportiert, die folgende Kernprobleme aufwies:

• Starke Staubverschmutzung: Während des Pulvertransfers steigen große Staubmengen auf, wodurch PM2,5-Werte im Arbeitsumfeld die Grenzwerte überschreiten und hohe Gesundheitsrisiken für die Mitarbeiter darstellen.
• Hohe Materialverlustrate: Offene Fördermittel verursachen das Auslaufen von Pulver, das feucht wird und sich verklumpt, mit einer Gesamtverlustrate von etwa 3 %~5 %.
• Hohe Abhängigkeit von Arbeitskräften: Manuelles Füttern, Reinigen und Inspektionen erfordern mehrere Schichtarbeiten, was zu hohen Arbeitskosten führt.
• Geringer Automatisierungsgrad: Nicht in der Lage, mit nachfolgenden Batching- und Mischprozessen zu koordinieren, was die Produktionseffizienz einschränkt.

Lösungen und Vorteile

Um diese Problempunkte zu lösen, hat Head Powder für diesen Kunden ein versiegeltes, staubfreies pneumatisches Fördersystem maßgeschneidert. Das System verwendet das Prinzip der Unterdruck-Verdünnungsphase, bei der PVC-Pulver direkt vom Lagerbereich über versiegelte Rohrleitungen zur Produktionsstation transportiert wird, ohne Staub und Undichtigkeiten während des gesamten Prozesses. Zu den wichtigsten Vorteilen gehören:

• Abgedichtetes Transport: Rohrleitungen und Ventile werden abgedichtet, um keine Pulververteilung zu gewährleisten, mit einer Werkstattstaubkonzentration unter 1 mg/m³.
• Verlustarmer Betrieb: Die Transporteffizienz übersteigt 99,5 %, ohne mechanische Schäden oder Feuchtigkeitseintritt in die Materialien.
• Automatisierte Steuerung: SPS arbeitet vollständig automatisch, unterstützt Fernüberwachung und Kapazitätsanpassung, wodurch der manuelle Betrieb um 80 % reduziert wird.
• Flexible Erweiterung: Module wie Mehrarm-Konfiguration, automatisches Wiegen, explosionssichere Bauteile usw. können entsprechend den Anforderungen der Produktionslinie konfiguriert werden.

Nach Inbetriebnahme des Projekts verbesserte sich das Werkstattumfeld des Kunden erheblich, der Materialverlust sank auf nur 0,3 % und die jährlichen Gesamtbetriebskosten sanken um etwa 35 %. Dieses Gehäuse bietet eine verlässliche Referenz für staubfreie Fördermittel in der Pulververarbeitung in der PVC-Industrie.