Ein Unternehmen für neue Energiematerialien sah sich beim Bau einer hochreinen Pulverproduktionslinie in Nantong, Jiangsu, mit schweren Herausforderungen durch Eisenverschmutzung beim Pulvertransport konfrontiert. Die Reinheit des hochreinen Aluminapulvers, das von diesem Unternehmen hergestellt wird, muss über 99,99 % erreichen. Jede Spur von Eisenverunreinigungen kann zu einer Verschlechterung der Produktqualität oder sogar zum Ausschrotten führen. Head Powder hat für sie ein hochreines, pulvereisenfreies Transportprojekt maßgeschneidert, wodurch eine vollständige prozessfreie Umwandlung von der Geräteauswahl bis zur Systemintegration erreicht wird und die Pulverreinheit während des Transports unbeeinträchtigt bleibt.

Kunden-Schmerzpunkte

In traditionellen pneumatischen Fördersystemen sind Metallkomponenten wie Rohrleitungen, Ventile und Bögen anfällig dafür, dass Eisenspäne durch Verschleiß und Korrosion während des Langzeitbetriebs abfallen; Gleichzeitig setzen die Metallkontaktflächen im Fördergerät auch Spuren von Eisenionen unter Hochgeschwindigkeits-Luftstromreinigung frei. Diese Probleme haben dazu geführt, dass der Eisengehalt im Pulver von weniger als 0,1 ppm am Rohmaterialende auf über 1 ppm am Endprodukt angestiegen ist, was weit davon entfernt ist, die strengen Anforderungen an Eisenverunreinigungen spezialisierter Industrien wie elektronische Keramik und Lithiumbatterienkathodenmaterialien zu erfüllen. Zusätzlich stoppt die vorhandene Ausrüstung häufig zum Reinigen von Eisenspänen, was die Produktionseffizienz und Chargenstabilität erheblich beeinträchtigt.

Produktvorteile

Head Powder adressiert diese Schmerzpunkte, indem es Lösungen aus drei Dimensionen anbietet: Materialauswahl, Strukturdesign und Systemabdichtung. Alle Förderrohrleitungen und Schlüsselkomponenten sind mit 304-Edelstahl mit hochpolymerhaltigem, verschleißfestem keramischem oder reinem PTFE-Material ausgekleidet, wodurch Eisen vollständig vom Kontakt isoliert wird; Das unabhängig entwickelte Ellenbogendesign ohne Totwinkel reduziert Pulverrückhalt und Reibung; Das vollständig geschlossene Unterdruckfördersystem ist mit einer magnetischen separaten Eisenfiltrationsanlage ausgestattet, die während des Transportprozesses keine Eisenverschmutzung erreicht. Aktuelle Betriebsdaten zeigen, dass das Projekt die zusätzliche Menge an fertigem Eisenpulver innerhalb von 0,02 ppm kontrollieren kann, ohne zusätzliche Ausfallzeiten und Reinigung, und der kontinuierliche Betriebszyklus hat sich um mehr als 300 % erhöht.